Effektivitet för fler apparatskåp Fastighetsautomationsföretaget och ställverkstillverkaren TOBOL förlitar sig på Phoenix Contacts konsulttjänster för att positionera sig inför framtiden inom ställverkstillverkning.

En produktionshall i Leinefelde i den tyska delstaten Thüringen: Svarta markeringslinjer löper över det blanka hallgolvet som på en spelplan. Gångvägarna är tydliga, och på varje markerat fält fokuserar kvalificerade medarbetare och lärlingar på olika processteg i ställverksbyggandet. Allt ser luftigt och prydligt ut.

Här tillverkar TOBOL GmbH ställverk av högsta kvalitet. Med den nya produktionshallen i Leinefelde har man inte skapat ett nytt skal för gamla processer, utan man har omorganiserat hela ställverksproduktionen. Med hjälp av Phoenix Contacts konsulttjänster baseras produktionen här på principerna för lean-management.

”Vårt samarbete började på den gamla anläggningen”, berättar Tobias Funke, verkställande direktör på TOBOL GmbH. ”Phoenix Contacts konsulttjänster har hjälpt oss att förbättra våra digitala processer, bli mer effektiva och reagera snabbare.” Den process som det här företaget har gått igenom och fortfarande går igenom, ligger ännu framför många apparatskåpstillverkare.

Det faktum att företagen i branschen i allt högre grad fokuserar på frågor som ökad effektivitet och digitalisering beror inte bara på bristen på kvalificerad arbetskraft. För att kunna förse alla samhälls- och industrisektorer med energi från förnybara källor måste energidistributionsnäten byggas ut kraftigt. ”Efterfrågan på apparatskåp kommer att öka kraftigt under de kommande åren på grund av ökad elektrifiering, nätverk och automatisering”, påpekar Henning Rey. Som projektledare och konsult fokuserar han på effektivare processer inom apparatskåpstillverkning.

Framtidens utmaningar är stora: Man räknar med att cirka 20 procent av energinätet måste kompletteras med nya installationer, inklusive nödvändiga ställverk. Cirka 5,5 miljoner extra apparatskåp skulle behöva byggas över hela världen bara för detta. Ytterligare apparatskåp behövs dessutom för applikationer som kommer att elektrifieras i framtiden, till exempel E-Mobility eller fastighetsautomation.

Ändå upplever konsulter som Henning Rey ofta en viss skepsis när det gäller införandet av effektiviserings- och digitaliseringsåtgärder. En vanlig orsak till detta är en ovilja att använda lean-metoder för att öka effektiviteten i traditionella produktionsprocesser. TOBOL är nu bättre rustat än någonsin för sådana uppgifter och automatiserade processer. ”Vi kan nu ta oss an ordrar som tidigare inte var möjliga, inklusive seriebeställningar”, berättar den verkställande direktören Tobias Funke. Men ingen kan ändra sådana arbetsprocesser över en natt. ”Först och främst bjöd vi in TOBOL-medarbetarna till Blomberg för en workshop om målsättningar”, säger Bernd Naguschewski, chef för applikationscentret för apparatskåpstillverkning på Phoenix Contact. Nästa steg var en Cardboard-Engineering-Workshop.

Förr i tiden utformades produktionen av produktionsplanerare, ofta utan att medarbetarna fick säga sitt. För konsulterna på Phoenix Contact är det viktigt att medarbetarna redan från början är djupt involverade i förbättringsprocessen. Med hjälp av Cardboard-Engineering utformar de själva prototyperna för sina arbetsstationer: ”Vad behöver medarbetarna? Vilka sträckor måste man gå? Hur många verktyg behöver de egentligen på arbetsplatsen?” Så beskriver Henning Rey tillvägagångssättet. Tack vare metoden kan man modellera arbetssystem, simulera arbetsflöden och analysera processer utan att det medför kostnader för verklig utrustning.

Produktionsmedarbetaren Frank Klaus och hans kollegor har engagerat sig mycket i projektet: ”Vi har omorganiserat den här hyllan många gånger och funderat tillsammans. Sedan övade och testade vi allt tills vi var nöjda.” Tidigare sprang alla runt i hallen hela tiden. De sträckor man skulle gå var alldeles för långa. Men workshopparna ledde inte bara till nya materialvagnar, markerade gångvägar och en välstädad produktionshall. Allt material levereras just-in-time till arbetsstationerna och displayer visar aktuell produktionsstatus; allt är papperslöst och digitalt. Fel, ändringar och förbättringsförslag registreras direkt i systemet.

Uppifrån ser konstruktörerna direkt in i produktionshallen från sina kontor. Därifrån skickas kopplingsscheman, stycklistor och monteringsplaner till produktionen eller det integrerade logistikområdet, där ordrarna plockas. ”Detta är också ett resultat av optimeringsprocessen: TOBOL har ett eget logistikområde. På andra företag måste elektrikerna mödosamt samla ihop sitt material, vilket tar värdefull arbetstid i anspråk”, säger Henning Rey.

Varje morgon klockan 9.45 samlas medarbetare från alla delar av hallen. Det är dags igen för det dagliga mötet. Idag är det Ralf Krause, platschef hos TOBOL, som leder mötet. Även denna Shopfloor Management är ett resultat av rådgivningsprocessen, bara 10 minuter om dagen, men det är det värt: ”Med hjälp av Shopfloor Management kan vi utbyta information på ett effektivt sätt – om vad som fungerar i produktionen, men också om det som går fel”, säger Krause. Förr kom medarbetarna till honom hela dagarna med problem, men nu är han klar med allt klockan 9.55. ”Sedan träffar jag den verkställande direktören vid kaffemaskinen för att gå igenom allt.”

Målorienterat arbete istället för ständig kontroll: Medarbetarna matar in eventuella fel som uppstår direkt i systemet under produktionen. ”Tack vare digitaliseringen har vi en tydlig transparens, även för kunden. Vi kan ge feedback i god tid och inte först när det är för sent”, säger platschefen Ralf Krause. Den verkställande direktören Tobias Funke tillägger: ”De slimmade produktionsmetoderna har gjort oss mycket snabbare och effektivare.” Båda betonar att samarbetet med Phoenix Contact alltid har varit ett partnerskap på samma nivå och att det har lett till att alla snabbt har nått sina mål.

Men inte nog med att processerna har blivit snabbare och effektivare – även medarbetarnas tillfredsställelse har ökat. Produktionsmedarbetaren Frank Klaus kan bekräfta detta: ”Att flytta in i en ny produktionsanläggning är rena drömmen. Men riktigt bra blir det inte förrän man själv kan vara med och forma den: Idag är våra arbetsplatser så som vi behöver dem.”