Dzięki technologii High Power Charging, która skraca czas ładowania do zaledwie kilku minut, elektromobilność staje się praktyczna i dostępna na co dzień.
Poza wytwarzaniem czystej energii ważnym czynnikiem All Electric Society jest elektromobilność. Dzięki wydajnej i inteligentnej technologii ładowania umożliwiamy korzystanie z nowoczesnej elektromobilności – zrównoważonej, połączonej w sieć i praktycznej.
Phoenix Contact E-Mobility
Centrum kompetencyjne elektromobilności w grupie Phoenix Contact
Jako spółka zależna firmy Phoenix Contact – światowego lidera na rynku automatyki przemysłowej i elektrotechniki – mamy siedzibę w Schieder-Schwalenberg w Nadrenii Północnej-Westfalii, w pobliżu siedziby głównej naszej firmy macierzystej w Blombergu.
Oferujemy szeroką gamę produktów w dziedzinie technologii ładowania dla rozwijającego się dynamicznie rynku elektromobilności, zarówno dla infrastruktury ładowania, jak i złącza ładowania pojazdu. Jesteśmy znani z naszych kabli ładowania CCS oraz chłodzonych cieczą wtyków ładowania do szybkiego ładowania High Power Charging.
Rok powstania 2013
Certyfikat IATF
Ponad 1000 zatrudnionych na całym świecie, w tym 450 w siedzibie głównej
Powierzchnia całkowita 31 200 m² na całym świecie, w tym 13 500 m² w siedzibie głównej
Nasza siedziba główna w Niemczech
Zobacz naszą fabrykę w Schieder-Schwalenberg
Zarząd firmy
Michael Heinemann (z lewej) jest CEO i prezesem zarządu. Jest odpowiedzialny za rozwój, marketing i sprzedaż. Ralf Döhre (po prawej) jest COO firmy i odpowiada za zaopatrzenie, konstrukcję, produkcję i jakość.
Laboratorium do badań i zapewnienie jakości
Aby mieć pewność, że nasze produkty spełniają wszystkie wymagania, przechodzą symulacje środowiskowe, testy elektryczne i funkcjonalne, a także testy dokładności wymiarowej i kompatybilności elektromagnetycznej.
Projektowanie
Na podstawie wymagań klienta i innowacyjnych pomysłów opracowujemy możliwe do realizacji koncepcje produktów. W ten sposób powstają m.in. schematy połączeń, rysunki, projekty 3D i prototypy, aż nowy produkt trafi do produkcji seryjnej.
Centrum szkoleniowo-edukacyjne
W centrum szkoleniowym PHOENIX CONTACT organizujemy szkolenia i seminaria w celu podniesienia kwalifikacji naszych handlowców i klientów. Jako odwiedzający możesz na żywo poznać tu nasze produkty.
Smart Charging Lab
Tutaj w celach testowych ustawia się kompletne stacje ładowania, które są następnie wykorzystywane do ładowania samochodów elektrycznych. Dzięki temu możemy sprawdzić kompatybilność naszych produktów z różnymi modelami pojazdów.
Wejście główne i recepcja
Pierwszy punkt kontaktowy, czy to osobiście na miejscu, czy przez telefon: Claudia Bürger skontaktuje Cię z właściwą osobą, zarejestruje Twoją wizytę, zorganizuje pomieszczenia i umówi spotkanie.
Logistyka
To tutaj docierają materiały od naszych dostawców, które następnie są dostarczane na produkcję. I oczywiście stąd zaopatrujemy naszych klientów. Najważniejsza jest dla nas wysoka niezawodność dostaw oraz zasada just in time.
Produkcja i projektowanie
Nasze kable i gniazda ładowania są produkowane na stanowiskach ręcznych oraz na zautomatyzowanych liniach produkcyjnych, najpierw jako wzory, a następnie seryjnie. Nowe technologie i procesy produkcyjne są stale rozwijane i optymalizowane.
Administracja
Nasze działy administracyjne obejmują dział HR, controlling, IT i zarządzanie procesami, zaopatrzenie strategiczne i operacyjne oraz zarządzanie łańcuchem dostaw.
Marketing i komunikacja
Ten dział jest odpowiedzialny na komunikację zewnętrzną firmy i jej produktów za pośrednictwem różnych mediów i punktów kontaktowych. Obejmuje to stronę internetową, media społecznościowe, media drukowane, prasę, targi i imprezy.
Zarządzanie produktem i dystrybucja
To tutaj zarządza się pełnym cyklem życia naszych produktów: od pomysłu, przez dokumentację i utrzymanie danych, po wprowadzenie na rynek i wycofanie z rynku – w ścisłej współpracy z naszą siecią sprzedaży na całym świecie.
Nasze międzynarodowe oddziały
Rozwój, produkcja i sprzedaż na globalnym rynku elektromobilności
Nasza spółka zależna PHOENIX CONTACT E-Mobility Technology Co., Ltd. z siedzibą w Nanjing stanowi centrum kompetencyjne w ramach Grupy Phoenix Contact dla chińskiego rynku elektromobilności ze swoim standardem ładowania GB/T.
W związku z tym w Nanjing konstruowane i produkowane są kable ładowania GB/T oraz gniazda ładowania pojazdów GB/T.
Rok powstania 2015
Ponad 100 zatrudnionych
Powierzchnia całkowita 2700 m²
Po utworzeniu naszej spółki zależnej PHOENIX CONTACT E-Mobility Sp. z o. o. w Rzeszowie w ciągu zaledwie pięciu miesięcy zbudowaliśmy od podstaw nowy zakład produkcyjny.
W zakładzie tym produkowane są kable ładowania AC, gniazda stacji ładowania oraz gniazda ładowania pojazdu na rynek światowy.
Rok powstania 2020
Ponad 450 zatrudnionych
Powierzchnia całkowita 15 000 m²
Szybkie połączenie z Phoenix Contact i naszą ofertą produktów dla elektromobilności: nasze lokalne oddziały. Znajdziesz nas wszędzie na całym świecie, z osobistym doradcą z lokalnego oddziału.
55 spółek zależnych i 30 przedstawicielstw zapewnia kompetentne doradztwo i punktualne dostawy na całym świecie.
Spojrzenie na naszą nowoczesną produkcję
Produkcja kabli ładowania w zakładzie Phoenix Contact E-MobilityMovingImage
Nasza historia
Ważne kamienie milowe i osiągnięcia od roku 2009 do dziś
2009 – początki: stworzenie pierwszych złączy na zamówienie klienta z kombinowaną transmisją sygnału i mocy do ładowania pojazdów elektrycznych.
2010 – pierwsza seria produkcyjna: produkcja i dostawa dużych serii gniazd ładowania AC dla chińskich producentów stacji ładowania.
2010 – początek standaryzacji CCS: wspólnie z wiodącymi producentami samochodów opracowanie i normalizacja światowego standardu ładowania AC i DC (późniejszy Combined Charging System, CCS).
2011 – system ładowania do autobusów elektrycznych: stworzenie złącza do wymiany dużych akumulatorów autobusów elektrycznych. W zajezdni wyładowane akumulatory są wymieniane automatycznie na naładowane, co pozwala na optymalizację wykorzystania autobusów.
2012 – pierwsze kable i sterowniki ładowania: producenci stacji ładowania otrzymują pierwsze kable i sterowniki ładowania AC oraz prototypy kabla ładowania combo (później Combined Charging System, CCS) wg tymczasowej normy.
2013 – powstanie PHOENIX CONTACT E-Mobility GmbH: nowa spółka zależna w Schieder-Schwalenberg zarządzana przez Helmuta Friedricha łączy wszystkie kompetencje grupy Phoenix Contact w zakresie elektromobilności.
2014 – szybkie ładowanie wg standardu CCS: wejście w życie normy IEC 62196-3 dotyczącej szybkiego ładowania DC z wykorzystaniem systemu CCS. Rozpoczęcie produkcji seryjnej gniazd pojazdu i kabli ładowania.
2015 – powstanie CharIN: wspólnie z czołowymi producentami samochodów powołanie do życia Charging Interface Initiative e.V. mającej na celu upowszechnienie szybkiego ładowania z użyciem Combined Charging System.
2015 – powstanie nowej spółki zależnej w Chinach: założenie własnej spółki zależnej w Chinach jest odpowiedzią Phoenix Contact na dynamiczny rozwój rynku elektromobilności w Azji.
2016 – prototyp High Power Charging: na targach Hannover Messe prezydent USA Barack Obama i kanclerz Niemiec Angela Merkel trzymają w rękach technologię szybkiego ładowania.
2017 – zmiana w zarządzie firmy: Oliver Stöckl zostaje nowym prezesem zarządu PHOENIX CONTACT E-Mobility GmbH. Zastępuje on Helmuta Friedricha, który przeszedł na emeryturę z końcem 2016 r.
2017 – certyfikat IATF: PHOENIX CONTACT E-Mobility GmbH otrzymuje certyfikat IATF 16949. Stanowi on potwierdzenie spełnienia wysokich wymagań jakości i procesów przemysłu motoryzacyjnego.
2018 – rozbudowa administracji i produkcji: zaledwie pięć lat po założeniu firmy powierzchnia biurowa w Schieder-Schwalenberg została powiększona ponad dwukrotnie. Ponadto zwiększane są moce produkcyjne.
2018 – premiera na rynku High Power Charging: do sprzedaży trafiają pierwsze wyprodukowane seryjnie kable ładowania HPC, są montowane na stacjach szybkiego ładowania w całej Europie. W projekcie badawczym FastCharge pokazujemy, że ultraszybkie ładowanie HPC jest praktyczne.
2019 – zmiana zarządu firmy: na początku roku Michael Heinemann i Ralf Döhre przejmują zarządzanie spółką PHOENIX CONTACT E-Mobility GmbH. Dotychczasowy prezes zarządu Oliver Stöckl odchodzi z firmy z powodów rodzinnych.
2019 – trzy nagrody za wzornictwo: nasze kable ładowania AC nowej generacji wyróżnione nagrodą German Design Award, IF Design Award oraz Good Design Award za nowoczesne wzornictwo i ergonomiczną konstrukcję.
2019 – Innowator Roku: Deutsche Wirtschaft (DDW) przyznała nam tytuł Innowatora Roku 2019 za naszą innowacyjną technologię HPC. Laureat honorowy dr Władimir Kliczko wręcza nagrodę naszemu prezesowi zarządu Michaelowi Heinemannowi.
2020 – wprowadzenie na rynek marki CHARX: od tej pory nowa nazwa obejmuje nasze szerokie portfolio komponentów technologii ładowania do elektryfikacji pojazdów, jak również do rozwoju infrastruktury ładowania na drodze do All Electric Society.
2020 – Nowe zakłady produkcyjne w Polsce i Niemczech: ponownie zwiększamy moce produkcyjne. Otwarcie nowego zakładu w Rzeszowie oraz rozbudowa powierzchni produkcyjnej w siedzibie głównej w Schieder-Schwalenberg.
2021 – członek stowarzyszenia Elektromobilność: jako nowy członek wspieramy BEM w promowaniu elektromobilności opartej na odnawialnych źródłach energii i wzmacnianiu otoczenia rynkowego.
2022 – certyfikacja zarządzania środowiskowego i akredytacja laboratorium: przeszliśmy pomyślnie audyty dotyczące certyfikacji naszego systemu zarządzania środowiskowego zgodnie z normą ISO 14001 oraz akredytacji naszego laboratorium zgodnie z normą ISO/IEC 17025.
2023 – Jubileusz 10-lecia: Patrzymy wstecz na udaną dekadę z szybkim rozwojem. Zaczynaliśmy jako mały start-up, a obecnie jesteśmy globalnym graczem z ponad 1000 pracownikami, 25 liniami produkcyjnymi i ponad 600 produktami.
Wysokie wymagania w zakresie jakości i innowacyjności
Dlatego możesz w 100% zaufać naszym produktom
Przeszliśmy pozytywnie audyty IATF 16949 i ISO 9001, stając się kompetentnym i niezawodnym dostawcą przemysłu motoryzacyjnego.
Zgodne z normami testy wykonywane w fazie projektowania w naszym akredytowanym laboratorium badawczym zapewniają bezpieczeństwo elektryczne, odporność na niskie i wysokie temperatury oraz trwałość mechaniczną naszych produktów. Po wyprodukowaniu każdy produkt jest poddawany szczegółowej kontroli działania.
Oznacza to, że możesz polegać na niezmiennie wysokiej jakości i niezawodności naszych produktów.
Nasze kable ładowania AC zdobyły trzy renomowane nagrody za wzornictwo: German Design Award, iF Design Award oraz Good Design Award.
Przy tworzeniu produktu we współpracy z projektantem Stephanem Gahlowem z Hamburga skupiono się na ergonomicznym i atrakcyjnym wzornictwie, nowoczesnej formie, najwyższej estetyce oraz użyciu solidnych, wysokiej klasy materiałów.
Dzięki tym doskonałym cechom kable ładowania zdobyły uznanie międzynarodowych jury złożonych z niezależnych ekspertów.
Otrzymaliśmy nagrodę Innowatora Roku 2019 za naszą pionierską High Power Charging Technology.
Honorowy laureat nagrody dr Władimir Kliczko wręczył Niemiecką Nagrodę Gospodarczą (DDW) podczas gali w Düsseldorfie naszemu prezesowi zarządu Michaelowi Heinemannowi, managerowi projektu Robertowi Ewendt oraz konstruktorowi Dirkowi Moseke.
W sumie wyróżniono 20 firm. Tylko trzy z nich, w tym my, otrzymały również nagrodę publiczności w głosowaniu czytelników.
Nasze know-how w dziedzinie technologii i produkcji
Wszystkie kompetencje z jednego źródła
Rozwój i projektowanie: Kiedy nasi inżynierowie opracowują nowe rozwiązania, czasami wybierają nietypowe drogi, samodzielnie opracowując sprzęt i procesy produkcyjne.
Produkcja i montaż: Nasza nowoczesna produkcja jest możliwa dzięki wykwalifikowanym pracownikom, wysokiej elastyczności i krótkim czasom reakcji.
Zautomatyzowana produkcja zaawansowana technologicznie: cyfryzacja, sieci i precyzyjna identyfikowalność – w ten sposób wysokie wymagania jakościowe łączą się bezpiecznie z dużymi seriami produkcyjnymi.
Akredytowane laboratorium badawcze i zapewnienie jakości: testy towarzyszące pracom rozwojowym zapewniają bezpieczeństwo i odporność naszych produktów – dla niezmiennie wysokiej jakości i niezawodności.
Certyfikacja zgodnie z IATF 16949 i ISO 9001: pomyślnie przeszliśmy wszystkie audyty i tym samym spełniamy wysokie wymagania przemysłu motoryzacyjnego w zakresie procesów, jakości i organizacji.
Budowa maszyn: firma Phoenix Contact jest ściśle związana z przemysłem budowy maszyn. Nasz własny dział budowy maszyn liczący 260 pracowników wspiera wszystkie działy konstrukcyjne i produkcyjne na całym świecie.
Druk 3D: Zarówno prototypy do późniejszej produkcji seryjnej dla naszych klientów, jak i mniejsze ilości. Dzięki Protiq, naszej spółce specjalizującej się w druku 3D, reagujemy indywidualnie na wymagania klientów.
Produkcja metodą formowania wtryskowego: Dzięki własnej produkcji form wtryskowych mamy możliwość szybkiego wdrażania i dostosowywania form do potrzeb klienta.
Wycinanie i gięcie: Zawsze bardzo ważny był dla nas duży udział produkcji własnej. Dlatego w przypadku naszych wyrobów elektrotechnicznych elementy wycinane i gięte są produkowane we własnym zakresie.
Produkcja części toczonych: śruby i części metalowe są produkowane samodzielnie przez firmę Phoenix Contact. Kolejny przykład naszego dużego udziału produkcji własnej, który czyni nas bardziej niezależnymi.
Technologia lutowania SMD: na naszych liniach produkcyjnych SMD urządzenia do montażu powierzchniowego (SMD) są lutowane bezpośrednio do płytki drukowanej przez powierzchnie stykowe.
Współtwórca standardów i norm
Jako członek liczących się stowarzyszeń i organizacji kształtujemy przyszłość elektromobilności
Narodowa Platforma Przyszłości Mobilności (NPM)
W NPM reprezentuje nas były członek zarządu Phoenix Contact, Roland Bent. Pełni tam funkcję przewodniczącego grupy roboczej ds. standaryzacji, normalizacji, certyfikacji i dopuszczeń (AG 6).
Wraz z wiodącymi producentami samochodów i TÜV Süd jesteśmy jednym z członków założycieli organizacji CharIN, której celem jest ustanowienie Combined Charging System (CCS) jako globalnego standardu szybkiego ładowania.
Od 2021 roku jesteśmy partnerem BEM, który działa na rzecz silniejszego promowania elektromobilności w Niemczech z wykorzystaniem odnawialnych źródeł energii oraz wzmocnienia otoczenia rynkowego.
Nasz wkład dla lepszej przyszłości
Zrównoważone myślenie i działanie są dla nas ważne
Jednym z głównych celów naszych działań w zakresie zrównoważonego rozwoju jest ograniczenie emisji CO₂ w całym cyklu życia produktów, od ich opracowania po produkcję i recykling.Jesteśmy zaangażowani w realizację postanowień paryskiego porozumienia klimatycznego i postawiliśmy sobie za cel osiągnięcie neutralności pod względem emisji CO₂ do 2035 r. Postulujemy, aby działania w ramach łańcucha dostaw – w tym produkcja i przetwarzanie surowców – chroniły naturalne ekosystemy.
Wprowadzając system zarządzania środowiskowego zgodny z normą ISO 14001, zobowiązaliśmy się do uwzględnienia ochrony środowiska we wszystkich procesach, a tym samym do maksymalnego ograniczenia wpływu na środowisko.
Kluczem do realizacji wizji społeczeństwa całkowicie elektrycznego (All Electric Society) jest przekształcenie sektora mobilności w sektor elektromobilności. Odgrywa ona istotną rolę, a jej udział w zużyciu energii pierwotnej wynosi 20 do 25%. Wraz z ogłoszeniem przez przemysł motoryzacyjny zamiaru całkowitego przestawienia segmentu samochodów osobowych na napędy elektryczne w ciągu 10-15 lat wyznaczono ważny kamień milowy na drodze do osiągnięcia tego celu.
Dzięki naszym produktom wnosimy decydujący wkład w tę transformację, umożliwiając wygodne ładowanie, usuwamy przeszkody, a tym samym przyspieszamy przejście na elektryczną, przyjazną dla klimatu mobilność.
Nasze sterowniki ładowania CHARX control modular umożliwiają inteligentne ładowanie akumulatorów samochodów elektrycznych. Dodatkowo mogą również oddawać prąd do sieci, gdy jest to konieczne. W ten sposób floty pojazdów stają się rentownymi zasobnikami energii, wykorzystując samochody elektryczne jako magazyny prądu.
Technologia ta nazywa się Vehicle-to-Grid (V2G). W normie ISO 15118 określono odpowiednie wymagania techniczne i warunki. Sterownik CHARX control modular jest zgodny z tą normą i przygotowany do V2G.
Dzięki wiodącej technologii ładowania dla elektromobilności wnosimy istotny wkład w ochronę klimatu. Z pomocą naszego certyfikowanego systemu zarządzania środowiskowego zidentyfikowaliśmy wszystkie aspekty środowiskowe w firmie, jesteśmy już w możliwie największym stopniu neutralni pod względem emisji CO₂ i utrzymujemy niski poziom oddziaływania na środowisko – z zamiarem jego dalszego ograniczania.
