制御盤構築における効率を妨げる見えない要因の特定と解消

部品が本来あるべき場所になかったり、必要な工具がなかったり、あるいは作業場の反対側にあったりします。そのため歩いて行ったり処理したり、探したりすることになります。しかも、1日に1回だけではありません。企業のうち、合計で82%が作業場で組立て作業を行っています。一方で、制御盤メーカーの64%はリーン方式を採用していません。全体として、検索に時間がかかりすぎたり、不必要な移動が生じたり、ワークフローが中断されたり、実際の業務に集中できなくなったりといった問題が生じます。ほんの数秒しかかからないように思えることも、1日を通してゆっくりと積み重なっていくと、回避可能な小さな移動や、体系化されていない部材の供給によって、実際の効率低下につながってしまいます。

データの欠落、古い情報、手作業によるデータ管理、紙の書類：従業員は本来の仕事をする代わりに、情報の検索や照合、確認作業に時間を費やしています。驚くべきことに、制御盤メーカーの88%が依然として製造プロセスで紙を使用しており、完全にデジタル化されているのはわずか12%に過ぎません。一方で、企業の88％は顧客からPDF形式でデータを受け取っており、実際に活用可能なエンジニアリングデータで提供されるケースはごくわずかです。その結果、メディア間の不整合、重複したメンテナンス作業、バージョンの混乱、そして情報の欠落や不明確さ、散在による時間の浪費が生じます。

制御盤構築では、DINレールへの部品の取付けから、電線の組立て、さらには配線に至るまで、手作業が日々の業務の中心となっています。ドイツの制御盤メーカーのうち、86%が自動化レベルが低い状態で操業しており、アシストシステムを利用しているのはわずか14%に過ぎません。一見、日常的な作業に見えるものも、日々のワークフローの中では、かなりの時間のロスにつながっています。一方で、反復的な作業は、ミスが発生しやすくなったり、品質にばらつきが生じたりする原因となります。多くの不一致は見過ごされてしまい、それらはしばしば、時間とコストのかかる手直し作業につながります。

日常生活では、効率を妨げる見えない要因が至る所に忍び込み、しばしば習慣となってしまいます。一見すると些細なことのように思えるかもしれませんが、積み重なると大きな損失となります。まさにここで、当社のプロセスコンサルティングが役立ちます。私たちは、お客様の職場における明らかな非効率性と、見過ごされがちな非効率性の両方を、共に洗い出していきます。個々の作業ステップだけでなく、従業員と部材、情報の相互作用にも注目しています。これを踏まえ、お客様の製造ニーズに合わせてカスタマイズされたソリューションを、お客様と協力して開発いたします。ここで重要なのは、わずかな変更であっても、大幅な効率向上につながるということです。だからこそ、私たちはお客様のプロセスを段階的に最適化します。お客様と協力し、実践的なアプローチで、すぐに導入できる形で進めてまいります。