プロセス最適化による効率的な制御盤構築 効率的な制御盤構築は、必ずしも包括的な自動化から始まるわけではありません。多くの場合、プロセスの明確化、業務フローの簡素化、部材供給体制の改善といった組織の改善を行うだけで、生産性や労働環境が著しく向上します。これは、KSK Elektro Technik Automation社とフエニックス・コンタクトの連携を示すものです。

ドイツのハルターン・アム・ゼー（Haltern am See）に本社を置くKSK Automation GmbH社は、家族経営の企業グループの一員であり、産業システム向けの自動化ソリューションおよび制御ソリューションを専門としています。同社は、プロジェクトを計画段階からプログラミング、試運転に至るまで支援するほか、低圧開閉装置の製造も行っています。主な専門分野には、産業オートメーション、PLCプログラミング、クレーンの自動化、および制御盤構築が含まれます。

会社が成長を続けるにつれ、既存の製造プロセスはますます固定していきました。長年にわたって発展してきたプロセスは、すべての分野において最適な解決策ではないことが判明しました。一方で、既存の製造エリアもさらなる課題となっていました。スペースが限られていたため移動できる範囲が狭まり、歩行ルートが非効率的になり、部材や作業エリアへのアクセスが困難になっていました。したがって目標は、必ずしも多額の投資を行うことなく、生産の効率化を図ることでした。投資の代わりに、既存のプロセスを分析し、組織、部材の流れ、およびワークステーションデザインにおいて最適化の余地を見出すことに重点が置かれました。

出発点となったのは、組織変更が製造時間に与える影響を特定することを目的としたリーンワークショップでした。これを踏まえ、実際の部材の流れや作業プロセスを分析し、改善の余地を特定しました。その後の製造エリアの再編成は重要な一歩となりました。受入エリア、仮置き場、機械加工エリアの配置を見直して、移動距離を短縮し、プロセスを改善するとともに、騒音などの攪乱を低減しました。
同時に、従業員との協働により、ワークステーションデザインがさらに改善されました。段ボールによる工作処理を使用して試作品を作成し、日常業務の現場で試験を重ねた後、実際に導入されました。その結果、人間工学に基づいて設計された配線カートによりワークステーションのすぐそばで、必要な部材の供給や体系的な配線経路を確保できました。プロジェクトの全過程を通じて、従業員が参画しました。その結果、日常生活で機能し、持続可能な形でさらなる発展が可能なソリューションが生まれました。