Zrównoważony rozwój bez pęknięć i zagnieceń Powierzchnie są uważane za królewską dyscyplinę w branży motoryzacyjnej – system do modernizacji zapewnia większą przejrzystość procesu nawet w przypadku starszych pras dzięki technologii czujników i cyfryzacji.

Najlepiej lekkie, najlepiej cienkie, najlepiej wytrzymałe. Wymagania dotyczące lekkich materiałów są oczywiste. Jednak dążenie do większej lekkości ma również swoje granice – i są one osiągane najpóźniej wtedy, gdy komponenty nie osiągają już wymaganej stabilności lub trudno jest formować materiały o wysokiej wytrzymałości. Włożenie blachy, zamknięcie prasy, wyjęcie detalu: wszystko, co dzieje się szczegółowo podczas procesu głębokiego tłoczenia, jest ledwo zrozumiałe dla osób odpowiedzialnych za ten proces w codziennej praktyce. Po zamknięciu się formy proces podlega swoim własnym prawom.

Szczególnym wyzwaniem są tutaj zmieniające się parametry, takie jak temperatura, tarcie, a przede wszystkim wahania właściwości materiału i zużycie. Jeśli coś pójdzie nie tak, detale opuszczają formę do głębokiego tłoczenia z pęknięciami i zagnieceniami – i w ten sposób stają się kosztownym złomem. Prawdziwym problemem może stać się również brak dokładności wymiarowej wynikający z odchyleń procesowych podczas obróbki blachy. Tolerancje w zakresie dziesiątych części milimetra mogą powodować ogromne zakłócenia w spawalni – z odpowiednio wysokimi kosztami i negatywnym wpływem na OEE, czyli całkowitą efektywność sprzętu.

To jest właśnie miejsce, w którym do akcji wkracza iLARIZ. Firma ze Stuttgartu wyposaża narzędzia tłoczni w autonomiczne czujniki siły i przemieszczenia. Oba parametry są niezbędne do oceny procesu tłoczenia oraz do sterowania nim za pomocą zaworów hydraulicznych. Podejście to staje się widoczne w postaci krzywych przebiegu lub profili ruchu. iLARIZ celowo zdecydował się wyposażyć w czujniki piezoelektryczne poszczególne formy, a nie całą prasę. „W produkcji jest znacznie więcej form niż pras, a formy rzadko są na stałe związane z zakładem produkcyjnym. Nierzadko zdarza się, że formy są przenoszone między lokalizacjami” – mówi Stefanie Sobola, programistka i menedżer ds. marketingu w iLARIZ. Cyfrowy system czujników połączony z formą działa zatem autonomicznie i niezależnie od lokalnej infrastruktury OT i IT.

W tym celu iLARIZ łączy czujniki piezoelektryczne bezpośrednio z komputerem EPC 1522 za pośrednictwem sieci PROFINET w ramach ekosystemu PLCnext Technology. Kompaktowe urządzenie jest przeznaczone przede wszystkim do konwersji protokołów, rejestrowania danych i Edge Computing. W zakresie przetwarzania i wizualizacji danych firma ze Stuttgartu polega na Cumulocity IoT i thin-edge.io, które są dostępne za pośrednictwem PLCnext Store. Ponieważ rejestrowanie danych i ich analiza odbywa się na brzegu sieci i w chmurze, system nie wymaga skomplikowanej integracji z istniejącą infrastrukturą IT/OT. Ułatwia to integrację, szczególnie w odniesieniu do interfejsów, a przede wszystkim bezpieczeństwa. To samo dotyczy wykorzystania czujników. „Dzięki nam szczegóły stają się zrozumiałe. W trakcie dalszego rozwoju produktów chcemy również zintegrować więcej sztucznej inteligencji i uczenia maszynowego – a tym samym zaoferować naszym klientom możliwość zmaksymalizowania solidności ich produkcji i uczynienia ich procesów bardziej przejrzystymi. Zamierzamy również zwiększyć naszą obecność na rynku międzynarodowym”, wyjaśnia Christian Held, który założył firmę wraz z dr Apostolosem Papaioanu.

Innym dużym atutem systemu opracowanego przez iLARIZ od samego początku było to, że system sterowania narzędziami został zrealizowany przy użyciu komponentów, które są już stosowane w przemyśle motoryzacyjnym. „Sprzęt musi być znany w tłoczni”, podkreśla Christian Held. Niezależnie od tego, czy jest to sterownik czy zawór hydrauliczny – kto nie przestrzega specyfikacji fabrycznych ma niewielkie szanse na wprowadzenie nowego produktu do tej branży. „Szukaliśmy partnera, który współpracowałby z nami przy projekcie techniki sterowania, a także przeniósł całość do chmury”, podsumowuje Christian Held. „W tym momencie postrzegamy Phoenix Contact jako prekursora, który zapewnia nam optymalne wsparcie, dzięki czemu możemy skupić się na naszej podstawowej kompetencji. Kompetencja ta wyraźnie opiera się na znajomości procesu precyzyjnego formowania metalu z powtarzalną dokładnością”, mówi dalej dr Apostolos Papaioanu.

Produkuj dokładniej, oszczędzaj czas, generuj mniej odpadów i spraw, aby proces był bardziej zrównoważony: W ostatecznym rozrachunku każdy zaoszczędzony zasób ma pozytywny wpływ na ochronę klimatu i efektywność ekonomiczną. Draw.Control i Draw.Monitor, wraz z podejściem Phoenix Contact „Digital Factory now!” stanowią podstawę do ingerencji w procesy na wczesnym etapie w celu uniknięcia odrzutów i oszczędności CO₂. „Tylko niewielka część złomu powraca do przemysłu motoryzacyjnego jako nowy materiał ze względu na wymagania jakościowe – nie znajduje więc z powrotem swojego pierwotnego zastosowania” – wyjaśnia Christian Held. Każdy element, który nie trafi do odpadów, oznacza mniej wysiłku i energii zainwestowanej w recykling – w celu zauważalnego zwiększenia zrównoważonego rozwoju w łańcuchu wartości.