효율성을 갖춘 더 많은 컨트롤 캐비닛 빌딩 자동화 기업이자 스위치기어 제조업체인 TOBOL은 피닉스컨택트의 컨설팅 서비스를 활용하여 스위치기어 제조 분야의 미래에 대비하고 있습니다.

독일 Thuringia의 Leinefelde에 위치한 한 작업장: 마치 운동장처럼 광택이 나는 바닥을 가로지르는 검은색 마킹 라인이 이어집니다. 동선이 명확하게 정비되어 있고 숙련된 작업자와 숙련된 직원이 마킹된 각 구역에서 스위치기어 제조의 다양한 공정 단계에 집중하고 있습니다. 모든 것이 깔끔하고 통풍이 잘됩니다.

TOBOL GmbH는 여기에서 최고 품질의 스위치기어를 제조합니다. Leinefelde에 새로운 생산 공장을 건설하면서 기존 공정을 위한 새로운 건물 외벽을 만들지 않고 전체 스위치기어 생산을 재구성했습니다. 피닉스컨택트 컨설팅 서비스의 도움으로 린 관리 원칙에 따라 생산이 수행됩니다.

TOBOL GmbH의 총책임자인 Tobias Funke는 "우리는 이미 기존 위치에 협동조합을 통합하기 시작했습니다"라고 보고합니다. "피닉스컨택트 컨설팅 서비스는 디지털 프로세스를 개선하고, 효율성을 높이고, 더 신속하게 대응하는 데 도움이 되었습니다." 이 회사가 겪었고 지금도 겪고 있는 과정은 여전히 ​​많은 컨트롤 캐비닛 제조업체가 겪어야 하는 과정입니다.

업계의 기업들이 효율성 증대 및 디지털화와 같은 주제를 점점 더 많이 다루고 있는 것은 숙련된 인력의 부족 때문만은 아닙니다. 전력 분배 그리드를 대폭 확장하여 사회와 산업의 모든 부문에 재생 가능한 에너지원으로 생성된 에너지를 공급해야 합니다. Henning Rey는 "전기화, 네트워크화 및 자동화의 증가로 인해 향후 몇 년 안에 컨트롤 캐비닛에 대한 수요가 크게 증가할 것"이라고 말합니다. Henning Rey는 프로젝트 관리자이자 컨설턴트로서 컨트롤 캐비닛 제작의 효율성을 높이는 데 전념해 왔습니다.

미래의 도전 과제는 엄청납니다. 필요한 스위치기어를 포함하여 전력망을 약 20% 확장해야 할 것으로 추산됩니다. 이를 위해 전 세계적으로만 약 550만 개의 컨트롤 캐비닛을 추가로 제작해야 합니다. E-mobility 및 빌딩 자동화와 같이 향후 전기화될 애플리케이션에도 더 많은 컨트롤 캐비닛이 사용될 것입니다.

그럼에도 불구하고 Henning Rey와 같은 컨설턴트들은 효율성 및 디지털화 조치의 도입에 대해 어느 정도의 회의적인 시각에 직면하는 경우가 많습니다. 가장 일반적인 이유는 기존 생산 프로세스의 효율성을 높이기 위한 린 방식에 대한 방어적인 접근 방식 때문입니다. 오늘날 TOBOL은 이러한 작업과 자동화된 프로세스와 관련하여 그 어느 때보다 유리한 위치를 차지하고 있습니다. "이제 이전에는 불가능했던 주문, 특히 시리즈 주문을 받을 수 있게 됐습니다."라고 본부장인 Tobias Funke는 말합니다. 하지만 그러한 작업 프로세스를 하룻밤 사이에 바꿀 수는 없습니다. 피닉스컨택트의 컨트롤 캐비닛 제작 애플리케이션 센터 책임자인 Bernd Naguschewski는 "우선, 우리는 TOBOL 직원들을 Blomberg에서 열리는 목표 워크숍에 초대했습니다."라고 말합니다. 다음 단계는 카드보드 엔지니어링 워크숍이었습니다.

과거에는 생산 기획자가 직원과 상의하지 않고 직접 프로덕션을 구성하는 경우가 많았습니다. 그러나 피닉스컨택트 컨설턴트의 경우 직원이 처음부터 개선 프로세스에 적극적으로 참여하는 것을 중요하게 생각합니다. 카드보드 엔지니어링 분야에서는 작업 공간의 프로토타입을 직접 설계합니다. "직원들에게 필요한 것은 무엇일까요? 이동 거리는 얼마입니까? 워크스테이션에 실제로 필요한 공구는 몇 개입니까?"라고 말하며 Henning Rey는 이러한 접근 방식에 대해 설명합니다. 이 방법을 사용하면 실제 장비에 비용을 들이지 않고도 작업 시스템을 모델링하고 프로세스를 시뮬레이션하고 프로세스를 분석할 수 있습니다.

제작팀 직원인 Frank Klaus는 동료들과 함께 이 프로젝트에 마음과 영혼을 쏟았습니다. “우리는 이 선반을 여러 번 바꾸었고, 함께 여러 가지를 생각해 보았습니다. 그런 다음 만족할 때까지 모든 것을 연습하고 실행했습니다." 과거에는 모두가 끊임없이 복도를 걸어 다녔습니다. 이동 거리가 너무 길었습니다. 하지만 워크숍의 결과는 새로운 자재 카트, 표시된 이동 거리, 깔끔한 작업장에만 국한되지 않았습니다. 이제 모든 자재는 워크스테이션에 딱 맞춰 배송되고, 디스플레이에는 현재 생산 상태가 표시되며, 모든 것이 서류 없이 디지털화됩니다. 오류, 변경 사항, 개선 제안은 시스템에 직접 기록됩니다.

설계 엔지니어는 사무실에서 작업장을 직접 볼 수 있습니다. 그곳에서 회로도, 자재 목록, 배치 계획이 생산 및 통합 물류 영역으로 전송되고, 주문이 접수됩니다. "이는 또한 최적화 프로세스의 결과입니다: TOBOL에는 자체 물류 공간을 보유하고 있습니다. 다른 회사에서는 전기 기술자가 힘들게 재료를 찾아야 하기 때문에 귀중한 작업 시간이 낭비됩니다."라고 Henning Rey는 말합니다.

매일 오전 9시 45분, 작업장의 모든 부서 직원이 모입니다. 이제 일일 업데이트 시간입니다. 오늘은 TOBOL의 공장 관리자인 Ralf Krause가 진행합니다. 이러한 작업 현장 관리 프로세스 역시 협의 과정의 결과입니다. 하루에 10분만 투자하면 되지만 그만한 가치가 있습니다. "작업 현장 관리 프로세스 덕분에 우리는 생산에서 제대로 작동하는 모든 것뿐만 아니라 잘못된 점에 대해서도 효과적으로 아이디어를 교환할 수 있게 됐습니다."라고 Krause는 말합니다. 예전에는 직원들이 하루 종일 그에게 문제를 제기했지만, 지금은 그가 오전 9시 55분이면 모든 직원과 함께합니다. "그런 다음 커피 머신 앞에서 총책임자를 만나서 모든 것을 논의합니다."

지속적인 모니터링 대신 목표 지향적인 작업: 직원들은 생산 작업 중에 발생하는 모든 오류를 시스템에 직접 입력합니다. "디지털화 덕분에 고객에게도 명확한 투명성을 제공할 수 있게 되었습니다. 우리는 잘못된 순서로 일이 처리되기 전에 적시에 피드백을 제공할 수 있습니다."라고 공장 관리자인 Ralf Krause는 말합니다. "린 생산 방식 덕분에 훨씬 더 빠르고 효율적으로 제품을 생산할 수 있게 되었습니다."라고 총책임자인 Tobias Funke는 덧붙입니다. 두 사람 모두 피닉스컨택트와의 협력이 항상 동등한 파트너십의 입장에서 이루어졌으며 모든 사람이 신속하게 목표를 달성할 수 있었다고 강조했습니다.

프로세스가 더 빠르고 효율적으로 바뀌었을 뿐만 아니라, 직원 만족도도 높아졌습니다. 생산 직원인 Frank Klaus가 이를 확인해 줄 수 있습니다. "새로운 작업장을 갖게 된다는 건 꿈이 이루어진 것과 같습니다. 하지만 직접 설계에 참여할 때에만 비로소 정말 좋은 작업장을 만들 수 있습니다. 오늘날 우리의 작업 공간은 우리에게 필요한 대로 배치되어 있습니다."