Poprawa wydajności w celu zwiększenia produkcji szaf sterowniczych Aby przygotować się na przyszłość w zakresie budowy rozdzielnic, firma TOBOL, zajmująca się automatyką budynkową i produkcją rozdzielnic, korzysta z usług konsultingowych Phoenix Contact.

Hala produkcyjna w Leinefelde w Turyngii: czarne linie biegną przez błyszczącą podłogę hali jak linie boiska. Przejścia są wolne, a specjaliści i pracownicy po przyuczeniu koncentrują się na różnych etapach procesu produkcji rozdzielnic na oznaczonych stanowiskach. Wszystko wygląda przestronnie i schludnie.

TOBOL GmbH produkuje tutaj rozdzielnice najwyższej jakości. W swojej nowej hali produkcyjnej w Leinefelde firma nie stworzyła nowego budynku dla starych procesów, ale przeorganizowała całą produkcję rozdzielnic. Z pomocą usług konsultingowych Phoenix Contact produkcja opiera się tu na zasadach Lean Management.

„Nasza współpraca rozpoczęła się w starej lokalizacji”, informuje Tobias Funke, dyrektor zarządzający TOBOL GmbH. „Usługi konsultingowe Phoenix Contact pomogły nam usprawnić nasze procesy cyfrowe, wyeliminować marnotrawstwo i zapewnić szybszy czas reakcji”. Proces, przez który przeszła i nadal przechodzi ta firma, wciąż wyprzedza wielu producentów szaf sterowniczych.

Fakt, że firmy w tym sektorze coraz bardziej koncentrują się na takich tematach, jak zwiększanie wydajności i cyfryzacja, wynika nie tylko z niedoboru wykwalifikowanych pracowników. W celu zaopatrzenia wszystkich sektorów społeczeństwa i przemysłu w energię ze źródeł odnawialnych konieczna jest szeroko zakrojona rozbudowa sieci dystrybucji energii. „Zapotrzebowanie na szafy sterownicze w nadchodzących latach znacznie wzrośnie ze względu na rosnącą elektryfikację, usieciowienie i automatyzację”, mówi Henning Rey. Jako kierownik projektu i konsultant zajmuje się głównie poprawą wydajności procesów w produkcji szaf sterowniczych.

Wyzwania przyszłości są ogromne: szacuje się, że trzeba będzie zainstalować dodatkowo około 20 procent sieci energetycznej, w tym niezbędnych do tego rozdzielnic. Tylko w tym celu trzeba by wyprodukować około 5,5 miliona dodatkowych szaf sterowniczych na całym świecie. Dodatkowe szafy sterownicze są również potrzebne do zastosowań, które zostaną zelektryfikowane w przyszłości, takich jak elektromobilność lub automatyka budynkowa.

Mimo tego konsultanci tacy jak Henning Rey często spotykają się z pewnym sceptycyzmem, jeśli chodzi o wprowadzanie środków w zakresie poprawy wydajności i cyfryzacji. Częstym powodem takiego stanu rzeczy jest niechęć do stosowania metod Lean w celu zwiększenia wydajności tradycyjnych procesów produkcyjnych. Firma TOBOL jest teraz lepiej niż kiedykolwiek przygotowana do takich zadań i zautomatyzowanych procesów. „Możemy teraz przyjmować zamówienia, których wcześniej nie byliśmy w stanie zrealizować, w tym zamówienia seryjne”, informuje dyrektor zarządzający Tobias Funke. Nikt jednak nie zmienia takich procesów roboczych z dnia na dzień. „Dlatego najpierw zaprosiliśmy pracowników TOBOL do Blomberg na warsztaty poświęcone celom”, mówi Bernd Naguschewski, szef Centrum Aplikacji Szaf Sterowniczych w Phoenix Contact. Następnym krokiem były warsztaty Cardboard Engineering.

W przeszłości produkcja była organizowana przez planistów produkcji, często poza decyzyjnością pracowników. Dla konsultantów Phoenix Contact ważne jest zaangażowanie pracowników w proces doskonalenia od samego początku. W Cardboard Engineering pracownicy sami projektują prototypy swoich stanowisk pracy: „Czego potrzebują pracownicy? Jakie są trasy przemieszczania się? Ile narzędzi naprawdę potrzebują w miejscu pracy?” – tak Henning Rey opisuje to podejście. Metoda ta umożliwia modelowanie systemów roboczych, symulowanie przepływów pracy i analizowanie procesów bez ponoszenia kosztów rzeczywistego wyposażenia operacyjnego.

Pracownik produkcji Frank Klaus i jego współpracownicy włożyli w ten projekt wiele serca: „Wielokrotnie zmienialiśmy konstrukcję tego regału i wspólnie zastanawialiśmy się nad projektem. Potem wszystko testowaliśmy do czasu, aż uznaliśmy, że jesteśmy zadowoleni”. Wcześniej wszyscy cały czas przemieszczali się po hali. Odległości do pokonania były zdecydowanie za duże. Rezultaty warsztatów to jednak nie tylko nowe wózki na materiały, oznakowane trasy i uporządkowana hala produkcyjna. Wszystkie materiały są dostarczane na czas do stacji roboczych, a wyświetlacze pokazują aktualny stan produkcji; wszystko odbywa się bez użycia papieru i w formie cyfrowej. Błędy, zmiany i sugestie ulepszeń są rejestrowane bezpośrednio w systemie.

Konstruktorzy spoglądają z góry ze swoich biur bezpośrednio na halę produkcyjną. Stamtąd schematy połączeń, wykazy części i plany montażowe są wysyłane do produkcji lub do zintegrowanego działu logistycznego, gdzie zamówienia są kompletowane. „Było to również wynikiem procesu optymalizacji: TOBOL ma własny dział logistyczny. W innych firmach osoby wykwalifikowane w zakresie elektrotechniki muszą żmudnie zbierać materiały, co zabiera cenny czas pracy”, mówi Henning Rey.

Codziennie rano o godzinie 9.45 zbierają się pracownicy ze wszystkich sektorów hali. Nadszedł czas na codzienne spotkanie poświęcone omówieniu bieżących spraw. Dzisiejsze spotkanie moderuje Ralf Krause, kierownik zakładu TOBOL. Shopfloor Management jest również wynikiem procesu konsultacji, trwającego zaledwie 10 minut dziennie, ale jest tego warte: „Shopfloor Management pozwala nam na skuteczną wymianę informacji – o wszystkim, co działa w produkcji, ale także o tym, co idzie nie tak”, mówi Ralf Krause. Kiedyś pracownicy przychodzili do niego z problemami przez cały dzień, teraz o godzinie 9.55 jest już po wszystkim. „Następnie spotykam się z dyrektorem zarządzającym przy ekspresie do kawy, aby wszystko omówić”.

Praca zorientowana na cele zamiast ciągłego kontrolowania: pracownicy wprowadzają wszelkie pojawiające się błędy bezpośrednio do systemu podczas produkcji. „Dzięki cyfryzacji działamy w przejrzysty sposób, również wobec klienta. Możemy przekazywać informacje zwrotne w odpowiednim czasie, a nie tylko wtedy, gdy sytuacja staje się kryzysowa”, wskazuje kierownik zakładu Ralf Krause. Dyrektor zarządzający Tobias Funke dodaje: „Dzięki metodom zorientowanym na praktykę (Lean Production) jesteśmy znacznie szybsi i wydajniejsi”. Obaj podkreślają, że współpraca z Phoenix Contact zawsze była partnerstwem równych sobie i szybko doprowadziła wszystkich do celu.

Ale nie tylko procesy stały się szybsze i wydajniejsze, wzrosło również zadowolenie pracowników. Pracownik produkcji Frank Klaus może to potwierdzić: „Przeniesienie do nowego zakładu produkcyjnego to spełnienie marzeń. Jednak jeszcze większe zadowolenie daje możliwość kształtowania swojego miejsca pracy: dziś nasze stanowiska robocze są dokładnie takie, jakich potrzebujemy”.