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발전소 식별 시스템을 도입한 K+S
K+S는 Gabo IDM의 시스템 전문성과 피닉스컨택트의 마킹 라벨을 활용하여 자체 발전소가 있는 칼륨 공장에 KKS 식별 시스템을 도입했습니다. 이를 통해 플랜트 전반을 파악하는 능력이 크게 향상되었을 뿐만 아니라 프로세스 안정성 및 작업 안전성이 크게 향상되었습니다.
K+S는 국제적인 원자재 회사로서 농업, 식품, 도로 안전 및 산업 분야에서 사용되는 광물 자원을 추출 및 처리합니다. 새로운 라벨링 시스템이 칼륨 공장에 도입되었습니다.
애플리케이션
채굴 작업 및 원염 공정은 에너지 집약적이기 때문에 116 MW의 열 발산 용량을 갖춘 복합 사이클 발전소가 운영됩니다. KKS 마킹 시스템이 도입되기 전에는 다양한 종류의 마킹과 문서가 사용되었습니다. 표준화된 발전소 마킹 시스템(KKS)을 기반으로 모든 플랜트 섹션 및 장비를 위한 포괄적이고 표준을 준수하는 식별 및 문서화 시스템을 도입한 데에는 여러 가지 이유가 있었습니다. 기본 목표는 운영 안전성과 직장 건강 및 안전을 높이는 것이 었습니다.
플랜트 건설사가 달랐기 때문에 수십년에 걸쳐 복잡한 하이브리드 시스템이 만들어졌습니다. 플랜트 마킹 및 문서화가 한 곳에서 이루어지지 않았습니다. 장치나 케이블이 섞여서 심각한 부상이나 플랜트 손상을 초래할 수 있습니다. 또한 유지 관리 및 수리가 쉬워지고 운영의 안전성을 향상시키는 계획을 수립해야 했습니다.
K+S의 Christian Berghausen(왼쪽) 및 Gabo IDM의 Hans Karl Preuss
솔루션
준비하는 과정에서 Gabo IDM은 모든 기존 플랜트 문서 및 데이터 구조를 자체 개발된 AVIS 관리 시스템으로 이전하는 작업을 진행했습니다. "기존 설치에 대한 기술 문서의 실제 상태 분석을 통해 어떤 표준과 규정을 이미 준수했는지 확인했습니다. 필요한 적합성 수준을 달성하기 위해 필요한 지침의 초안이 작성되었습니다.”라고 Gabo IDM의 Hans Karl Preuss 본부장은 설명했습니다. 모든 프로세스 단계를 자신의 팀원 및 Berghausen과 논의한 후 점진적으로 구현했습니다.
이러한 집중적인 준비 작업 후에 모든 재고 계획이 디지털화되었습니다. 이전 마킹은 KKS에 따라 새 마킹 시스템으로 이전되었습니다. 이전 시스템에서 새 시스템으로의 변환이 투명하도록 추가 데이터베이스가 설정되었습니다. 전체적으로 피닉스컨택트에 의해 4,800개가 넘는 플랜트 마킹 라벨이 제작되었습니다. 이를 위해 TOPMARK LASER 마킹 시스템이 채택되었습니다. 이 시스템은 뛰어난 판독성과 높은 내성을 보장하는 특수 레이저 프로세스를 사용합니다.
블롬버그에 위치한 피닉스컨택트에서 생산한 마킹 라벨은 매체를 나타내도록 적절한 색상으로 보충하고 특수 캐리어를 사용하여 플랜트에서 마운트되었습니다. 용수 및 가스용 파이프라인의 경우 매체와 흐르는 방향이 자세히 표시되었습니다.
KKS 프로젝트 덕분에 플랜트 개요를 파악하는 능력이 상당히 개선되고 프로세스 안전성이 크게 향상되었습니다. 기술적 관점에서 뿐만 아니라 필요한 시간과 관련해서도 우리의 기대를 완전히 충족했습니다.
