Bæredygtig uden revner og folder Overflader anses for at være den største disciplin inden for bilindustrien – eftermonteringssystemet skaber mere gennemsigtighed i processen, selv med ældre presser, takket være sensorteknologi og digitalisering.

Helst let, helst tynd, helst fast. Kravene til letvægtsmaterialer er hurtigt formuleret. Men jagten på større lethed har også sine grænser – og de nås senest, når komponenterne ikke længere opnår den nødvendige stabilitet, eller når højstyrkematerialer er vanskelige at støbe. Plade ind, presse lukket, komponent ud: Alt, hvad der sker i detaljer under dybtrækningsprocessen, er knap nok forståeligt for dem, der er ansvarlige for processen i dagligdagen. Så snart formen lukker, er processen underlagt sine egne love – bogstaveligt talt på kryds og tværs.

Den særlige udfordring her er, at skiftende parametre som temperatur, friktion og frem for alt udsving i materialeegenskaber og slid har en effekt. Hvis det går galt, forlader emnerne dybtrækningsformen med revner og folder – og bliver dermed til dyrt skrot. Det, der også kan blive et reelt problem, er manglende målnøjagtighed på grund af procesafvigelser under pladebearbejdningen. Tolerancer på en tiendedel af en millimeter kan forårsage massive forstyrrelser i karosseribygningen – med tilsvarende høje omkostninger og negative effekter på OEE, Overall Equipment Effectiveness.

Det er præcis her, iLARIZ kommer ind i billedet. Den Stuttgart-baserede virksomhed udstyrer presseværkstedets værktøjer med selvstændige kraft- og forskydningssensorer. Begge parametre er vigtige for at kunne evaluere en presseproces og i bedste fald styre den ved hjælp af hydrauliske ventiler. Denne tilgang bliver synlig i form af progressionskurver eller bevægelsesprofiler. iLARIZ har bevidst besluttet at udstyre individuelle værktøjer og ikke hele pressen med piezosensorer. "Der er betydeligt flere værktøjer end presser i produktionen, og værktøjerne er sjældent permanent knyttet til et produktionssted. Det er ikke ualmindeligt, at værktøjer flyttes mellem forskellige steder," siger Stefanie Sobola, softwareudvikler og marketingchef hos iLARIZ. Det digitale sensorsystem, der er knyttet til et værktøj, fungerer derfor selvstændigt og uafhængigt af den lokale OT- og IT-infrastruktur.

For at gøre dette forbinder iLARIZ piezosensorerne direkte til Edge-computeren EPC 1522 via PROFINET inden for PLCnext Technology-økosystemet. Den kompakte enhed er primært designet til protokolkonvertering, dataindsamling og Edge Computing. Til databehandling og visualisering satser den Stuttgart-baserede virksomhed på Cumulocity IoT og thin-edge.io, som er tilgængelig via PLCnext Store. Da dataindsamling og -analyse er edge- og cloudbaseret, kræver systemet ikke nogen kompleks integration i eksisterende IT/OT-infrastrukturer. Det gør integrationen lettere, især med hensyn til grænseflader og frem for alt sikkerhed. Det samme gælder for brugen af sensorteknologi. "Vi gør detaljerne sporbare. I løbet af den videre produktudvikling vil vi derfor også integrere mere AI og maskinel læring – og dermed give vores kunder mulighed for at maksimere robustheden i deres produktion og gøre deres processer mere gennemsigtige. Vi satser også på at udvide vores tilstedeværelse på det internationale marked," forklarer Christian Held, som grundlagde virksomheden sammen med Dr. Apostolos Papaioanu.

Et andet særligt træk ved det system, som iLARIZ udviklede, var, at den eftermonterbare værktøjsregulering fra starten blev udført med komponenter, som allerede var etablerede i automobilindustrien. "Hardwaren skal være kendt i presseværket," understreger Christian Held. Uanset om det drejer sig om en styring eller en hydraulikventil, har enhver, der ikke overholder fabriksspecifikationerne, generelt ringe chance for at få fodfæste i denne branche med et nyt produkt. "Vi ledte efter en partner, der kunne samarbejde med os om at designe kontrolteknologien og også bringe det hele op i skyen," opsummerer Christian Held. "På nuværende tidspunkt ser vi Phoenix Contact som en forløber, der giver os optimal støtte, så vi kan fokusere på vores kernekompetence. Denne ekspertise ligger helt klart i vores procesviden mht. at forme metal præcist og med gentagelsesnøjagtighed," fortsætter Dr. Apostolos Papaioanu.

At producere mere præcist, spare tid, generere mindre affald og gøre processen pålidelig i det lange løb: I sidste ende har hver sparet ressource en positiv indvirkning på klimabeskyttelsen og den økonomiske effektivitet. Draw.Control og Draw.Monitor skaber sammen med Phoenix Contacts tilgang "Digital Factory now!" grundlaget for at kunne gribe ind i processerne på et tidligt tidspunkt – for at undgå spild og spare CO₂ i sidste ende. "Kun en lille del af skrottet vender tilbage til bilindustrien som nyt materiale på grund af kvalitetskrav – så det finder ikke vej tilbage til sin oprindelige anvendelse," forklarer Christian Held. Hver del med mindre spild betyder, at der skal investeres mindre kræfter og energi i genbrug – for at øge bæredygtigheden i værdikæden mærkbart.