Eficiență pentru mai multe tablouri electrice Compania de automatizare a clădirilor și producătorul de sisteme de distribuție TOBOL se bazează pe serviciile de consultanță oferite de Phoenix Contact pentru a se pregăti pentru cerințele viitoare din producția de sisteme de distribuție.

O hală de producție din Leinefelde, Turingia: liniile de marcaj negre se întind pe podeaua lucioasă a halei ca pe un teren de joc. Traseele sunt libere, iar în fiecare zonă marcată, specialiștii și angajații semicalificați se concentrează pe diferite etape ale procesului de producție a sistemelor de distribuție. Totul pare aerisit și ordonat.

TOBOL GmbH produce aici sisteme de distribuție de cea mai înaltă calitate. Cu noua sa hală de producție din Leinefelde, nu a creat doar o nouă clădire pentru procesele vechi, ci și-a reorganizat întreaga producție de sisteme de distribuție. Cu ajutorul serviciilor de consultanță oferite de Phoenix Contact, producția de aici se bazează pe principiile de management Lean.

„Colaborarea noastră a început la vechiul sediu”, raportează Tobias Funke, director executiv al TOBOL GmbH. „Serviciile de consultanță oferite de Phoenix Contact ne-au ajutat să ne îmbunătățim procesele digitale, să devenim mai simpli și să reacționăm mai rapid.” Procesul prin care a trecut și încă trece această companie este ceva prin care mulți producători de tablouri electrice mai trebuie să treacă.

Companiile din acest domeniu se concentrează din ce în ce mai mult pe subiecte precum creșterea eficienței și digitalizarea nu doar din cauza lipsei de specialiști. Pentru a aproviziona toate sectoarele societății și industriei cu energie din surse regenerabile, rețelele de distribuție a energiei trebuie extinse masiv. „Cererea de tablouri electrice va crește masiv în următorii ani din cauza creșterii electrificării, interconectării și automatizării”, spune Henning Rey. În calitate de manager de proiect și consultant, el s-a dedicat proceselor mai eficiente în producția de tablouri electrice.

Provocările viitorului sunt mari: se estimează că aproximativ 20 % din rețeaua de energie va trebui să fie instalată suplimentar, inclusiv sistemele de distribuție necesare. Numai pentru aceasta ar trebui construite aproximativ 5,5 milioane de tablouri electrice suplimentare la nivel mondial. De asemenea, sunt necesare tablouri electrice suplimentare pentru aplicațiile care vor fi electrificate în viitor, cum ar fi mobilitatea electrică sau automatizarea clădirilor.

Cu toate acestea, consultanții precum Henning Rey se confruntă adesea cu un anumit scepticism atunci când vine vorba de introducerea măsurilor de eficientizare și digitalizare. Un motiv comun pentru aceasta este reticența de a utiliza metodele de tip Lean pentru a crește eficiența proceselor de producție tradiționale. TOBOL este acum mai bine echipată decât oricând pentru astfel de sarcini și procese automatizate. „Acum putem accepta comenzi care anterior nu erau posibile, inclusiv comenzi în serie”, raportează directorul executiv Tobias Funke. Dar nimeni nu poate schimba astfel de procese de lucru peste noapte. „În primul rând, i-am invitat pe angajații TOBOL la Blomberg pentru un atelier de obiective”, spune Bernd Naguschewski, șeful Centrului de aplicații pentru producția de tablouri electrice de la Phoenix Contact. Următorul pas a fost un atelier de proiectare a cartonului.

În trecut, zona de producția era concepută de planificatorii de producție, adesea cu superiorii angajaților. Pentru consultanții Phoenix Contact, este important ca angajații să fie profund implicați în procesul de îmbunătățire încă de la început. La proiectarea cartonului, ei înșiși proiectează prototipurile stațiilor lor de lucru: „De ce au nevoie angajații? Care sunt traseele? De câte unelte au nevoie cu adevărat la stația de lucru?”, așa descrie Henning Rey această abordare. Metoda face posibilă modelarea sistemelor de lucru, simularea fluxurilor de lucru și analiza proceselor fără a suporta costuri pentru echipamente reale.

Angajatul în producție Frank Klaus și colegii săi au pus mult suflet în acest proiect: „Am reorganizat acest raft de multe ori și ne-am gândit la el împreună. Apoi am exersat și am simulat toate activitățile până când am fost mulțumiți.” În trecut, toată lumea obișnuia să alerge constant prin hală. Traseele erau mult prea lungi. Cu toate acestea, rezultatele atelierelor nu au fost doar cărucioare de materiale noi, trasee marcate și o hală de producție ordonată. Toate materialele sunt livrate exact la timp la stațiile de lucru, iar afișajele arată starea curentă a producției; totul este digital și fără hârtie. Erorile, modificările și sugestiile de îmbunătățire sunt înregistrate direct în sistem.

De sus, inginerii proiectanți privesc direct în hala de producție din birourile lor. De acolo, schemele electrice, listele de piese și planurile de asamblare sunt trimise către producție sau către zona de logistică integrată, de unde sunt preluate comenzile. „Și acesta a fost un rezultat al procesului de optimizare: TOBOL are acum propria sa zonă de logistică. La alte companii, electricienii specialiști trebuie să își adune cu greu materialele, ceea ce le răpește timp de lucru prețios”, spune Henning Rey.

În fiecare dimineață, la ora 9:45, angajații din toate zonele halei se reunesc. Este din nou momentul pentru actualizarea zilnică. Astăzi, Ralf Krause, director de fabrică la TOBOL, este moderatorul turei. Acest management al atelierului este, de asemenea, un rezultat al procesului de consultanță și durează doar 10 minute pe zi, dar merită: „Managementul atelierului ne permite să facem schimb de informații în mod eficient – despre tot ceea ce funcționează în producție, dar și despre ceea ce nu merge bine”, raportează Krause. Angajații obișnuiau să vină la el toată ziua cu probleme, dar acum termină totul până la 9:55 dimineața. „Apoi mă întâlnesc cu directorul executiv la automatul de cafea pentru a discuta totul.”

Muncă orientată spre obiective în loc de verificări constante: angajații introduc orice erori care apar direct în sistem în timpul producției. „Datorită digitalizării, beneficiem de transparență clară, inclusiv pentru client. Putem oferi feedback în timp util și nu doar atunci când este deja prea târziu”, spune directorul fabricii, Ralf Krause. Directorul executiv Tobias Funke adaugă: „Metodele de producție de tip Lean ne-au făcut mult mai rapizi și mai eficienți.” Ambii subliniază că colaborarea cu Phoenix Contact a fost întotdeauna un parteneriat de la egal la egal și a adus pe toată lumea rapid la obiectivul lor.

Dar nu numai procesele au devenit mai rapide și mai eficiente, ci și satisfacția angajaților a crescut. Angajatul în producție Frank Klaus poate confirma acest lucru: „Mutarea într-o nouă unitate de producție este un vis devenit realitate. Dar devine cu adevărat bun doar atunci când poți contribui tu însuți la modelarea sa: astăzi, stațiile noastre de lucru sunt așa cum avem nevoie să fie.”