Fenntarthatóság repedések és gyűrődések nélkül A felületeket az autóiparban a legfőbb tudományágnak tekintik – az utólagosan felszerelhető rendszer az érzékelőknek és a digitalizálásnak köszönhetően megteremti a folyamat nagyobb átláthatóságát, még a régebbi présgépeknél is.

Lehetőleg könnyű, lehetőleg vékony, lehetőleg szilárd. A könnyű anyagokkal szemben támasztott követelményeket gyorsan meg lehet fogalmazni. A fokozott könnyűségre való törekvésnek is megvannak azonban a határai – és ezek elérése legkésőbb akkor következik be, amikor az alkatrészek már nem nyújtják a szükséges stabilitást, vagy a nagy szilárdságú anyagok csak nehezen alakíthatók. Lemez be, prés bezár, alkatrész ki: mindaz, ami a mélyhúzás során részletesen történik, az a mindennapi gyakorlatban aligha érthető a folyamatért felelős munkatársak számára. Amint a forma bezárul, a folyamat a saját törvényei szerint zajlik – az anyag szó szerint hajlik vagy törik.

A különleges kihívást itt az jelenti, hogy az olyan változó paraméterek, mint a hőmérséklet, a súrlódás és mindenekelőtt az anyagtulajdonságok ingadozása, valamint a kopás kifejtik a maguk hatását. Ha a dolgok rosszul alakulnak, akkor a munkadarabok repedésekkel és gyűrődésekkel hagyják el a mélyhúzóformát – és így drága selejt lesz belőlük. Ami szintén valódi problémává válhat, az a lemezfeldolgozás során a mérettartásnak a folyamatok eltérései miatt fellépő hiánya. Már a tizedmilliméteres nagyságrendű tűrések is súlyos zavarokat okozhatnak a karosszériagyártásban – ennek megfelelően nagy költségekkel és negatív hatással járnak az OEE-re (Overall Equipment Effectiveness, a berendezések átfogó hatékonysága).

Az iLARIZ pontosan itt lép a képbe. A stuttgarti székhelyű vállalat a présmű szerszámait autonóm erő- és útérzékelőkkel szereli fel. Mindkét jellemző érték alapvető fontosságú a préselési folyamat kiértékeléséhez és a legjobb esetben hidraulikus szelepek segítségével végzett vezérléséhez. Ez a megközelítés a haladási görbék ill. mozgásprofilok formájában válik láthatóvá. Az iLARIZ tudatosan döntött úgy, hogy az egyes szerszámokat, és nem a teljes présgépet szereli fel piezoérzékelőkkel. „A gyártásban lényegesen több szerszám van, mint présgép, és a szerszámok ritkán kapcsolódnak állandóan egy gyártóhelyhez. Nem ritka, hogy a szerszámok a felállítási helyek között mozognak" - mondja Stefanie Sobola, az iLARIZ szoftverfejlesztője és marketingmenedzsere. A szerszámhoz kapcsolt digitális érzékelőrendszer tehát autonóm módon és a helyi OT és IT infrastruktúrától függetlenül működik.

Ehhez az iLARIZ a PLCnext Technology ökoszisztémán belül a piezoérzékelőket PROFINET-en keresztül közvetlenül az EPC 1522 edge számítógéphez csatlakoztatja. A kompakt készülék elsősorban a protokollátalakításra, adatgyűjtésre és az edge computing céljaira szolgál. Az adatfeldolgozáshoz és -megjelenítéshez a stuttgarti székhelyű vállalat a Cumulocity IoT és a thin-edge.io szolgáltatásra támaszkodik, amely a PLCnext Store áruházon keresztül érhető el. Mivel az adatgyűjtés és -elemzés edge- és felhőalapú, a rendszer nem igényel ráfordításigényes integrálást a meglévő IT/OT infrastruktúrákba. Ez megkönnyíti az integrációt, különösen az interfészek és mindenekelőtt a biztonság tekintetében. Ugyanez vonatkozik az érzékelők használatára is. „Érthetővé tesszük a részleteket. A további termékfejlesztés során ezért szeretnénk még több mesterséges intelligenciát és gépi tanulást integrálni – és így lehetőséget kínálni ügyfeleinknek, hogy maximalizálják termelésük robusztusságát, és átláthatóbbá tegyék folyamataikat. Célunk az is, hogy nemzetközi szinten is kiépítsük piaci jelenlétünket", magyarázza Christian Held, aki Dr. Apostolos Papaioanuval együtt alapította a vállalatot.

Az iLARIZ által kifejlesztett rendszer másik különlegessége a kezdetektől fogva az volt, hogy az utólagosan felszerelhető szerszámszabályozást a járműiparban már bevált összetevőkből valósították meg. „A hardvert ismerni kell a présműben“, hangsúlyozza Christian Held. Legyen szó vezérlőről vagy hidraulikus szelepről: amelyik beszállító nem tartja be a gyári előírásokat, annak általában alig van esélye arra, hogy új termékkel megvethesse a lábát ebben a szektorban. „Olyan partnert kerestünk, aki velünk együttműködve kidolgozza a vezérléstechnikát, és az egészet még a felhőbe is helyezi“, foglalja össze Christian Held. „A Phoenix Contactra úgy tekintünk, mint olyan szakmai úttörőre, amely optimális támogatást nyújt számunkra, hogy a fő szakterületünkre összpontosíthassunk. Ez a szakértelmünk egyértelműen a fémek precíz és pontosan megismételhető átalakításának folyamatára vonatkozik“, folytatja Dr. Apostolos Papaioanu.

Célunk a precízebb gyártás, az időmegtakarítás, a kevesebb hulladék termelése, és a folyamat fenntarthatóan megbízhatóbbá tétele: végeredményben minden megtakarított erőforrás pozitív hatással van az éghajlatvédelemre és a gazdaságosságra. A Draw.Control és a Draw.Monitor rendszer a Phoenix Contact „Digital Factory now!“megközelítésével együtt megteremti az alapot a folyamatokba való korai beavatkozáshoz – a selejt elkerülése és a nap végén a CO₂-kibocsátás csökkentése érdekében. „A minőségi követelmények miatt az autóiparban a selejtnek csak kis része kerül vissza új nyersanyagként a gyártásba – így nem talál vissza eredeti felhasználásához“, magyarázza Christian Held. A selejt minden egyes darabbal való csökkentése kevesebb ráfordítást és energiát jelent az újrahasznosításnál – és ezen a módon érzékelhetően növeli az értéklánc fenntarthatóságát.