Met efficiëntie naar meer schakelkasten Gebouwenautomatiseringsbedrijf en fabrikant van schakelinstallaties TOBOL kiest voor de adviesdiensten van Phoenix Contact om zich te positioneren voor de toekomst in de productie van schakelinstallaties.

Een productiehal in Leinefelde, Thüringen: zwarte markeringslijnen lopen net als op een speelveld over de glanzende vloer van de hal. De looppaden zijn duidelijk, met opgeleide en beginnende geschoolde medewerkers die zich richten op verschillende processtappen in de schakelkastbouw op elk gemarkeerd veld. Alles maakt een luchtige en opgeruimde indruk.

TOBOL GmbH produceert hier schakelinstallaties van de hoogste kwaliteit. Met zijn nieuwe productiehal in Leinefelde heeft het bedrijf geen nieuwe ruwbouw voor oude processen gecreëerd, maar zijn volledige productie van schakelinstallaties gereorganiseerd. Met behulp van de adviesdiensten van Phoenix Contact is de productie hier gebaseerd op de principes van lean-management.

"Onze samenwerking begon al op de oude locatie", vertelt Tobias Funke, directeur van TOBOL GmbH. "De adviesdiensten van Phoenix Contact hebben ons geholpen om onze digitale processen te verbeteren, slanker te worden en sneller te reageren." Het proces dat dit bedrijf heeft doorlopen en nog steeds doormaakt, loopt nog steeds voor op veel schakelkastbouwers.

Het feit dat bedrijven in de branche zich steeds meer richten op thema's als efficiëntieverhoging en digitalisering is niet alleen te wijten aan het tekort aan opgeleide medewerkers. Om alle sectoren van de maatschappij en de industrie van energie uit hernieuwbare bronnen te voorzien, moeten de energieverdelingsnetwerken enorm worden uitgebreid. "De vraag naar schakelkasten zal door de toenemende elektrificatie, netwerkkoppeling en automatisering de komende jaren enorm toenemen", zegt Henning Rey. Als projectmanager en adviseur heeft hij zich ingezet voor efficiëntere processen in schakelkastbouw.

De uitdagingen van de toekomst zijn groot: naar schatting zal ongeveer 20 procent van het energienet extra moeten worden geïnstalleerd, inclusief de benodigde schakelinstallaties. Alleen al hiervoor zouden wereldwijd ongeveer 5,5 miljoen extra schakelkasten moeten worden gebouwd. Er zijn ook extra schakelkasten nodig voor toepassingen die in de toekomst worden geëlektrificeerd, zoals elektromobiliteit of gebouwenautomatisering.

Toch ervaren adviseurs, zoals Henning Rey, vaak een zekere scepsis als het gaat om de invoering van efficiëntie- en digitaliseringsmaatregelen. Een veel voorkomende reden hiervoor is de terughoudendheid om lean-methoden te gebruiken om de efficiëntie in traditionele productieprocessen te verhogen. TOBOL is nu beter dan ooit toegerust voor dergelijke taken en geautomatiseerde processen. "We kunnen nu opdrachten aannemen, die voorheen niet mogelijk waren, waaronder serieopdrachten", meldt directeur Tobias Funke. Maar niemand verandert deze werkprocessen van de ene op de andere dag. "Allereerst hebben we de TOBOL-medewerkers in Blomberg uitgenodigd voor een doelstellingenworkshop", zegt Bernd Naguschewski, hoofd van het Applications Centre Schakelkastbouw bij Phoenix Contact. De volgende stap was een workshop voor kartonnen constructies.

In het verleden werd de productie georganiseerd door productieplanners, vaak over de hoofden van de medewerkers heen. Voor de adviseurs van Phoenix Contact is het belangrijk dat de medewerkers vanaf het begin nauw zijn betrokken bij het verbeteringsproces. Bij de kartonnen constructies ontwerpen ze zelf de prototypes van hun werkplekken: "Wat hebben de medewerkers nodig? Wat zijn de routes? Hoeveel gereedschappen hebben ze echt nodig op de werkplek?", zo beschrijft Henning Rey de aanpak. De methode maakt het mogelijk om werksystemen te modelleren, werkstromen te simuleren en processen te analyseren zonder kosten te maken voor echte bedrijfsmiddelen.

Productiemedewerker Frank Klaus en zijn collega's hebben met hart en ziel aan het project gewerkt: "We hebben dit regaal vele malen gereorganiseerd en er samen over nagedacht. Daarna oefenden en speelden we alles door tot we tevreden waren." Vroeger rende iedereen de hele tijd door de hal. De routes waren veel te lang. De resultaten van de workshops waren echter niet alleen nieuwe materiaalwagens, gemarkeerde looppaden en een opgeruimde productiehal. Alle materialen worden just-in-time aan de werkplekken geleverd en displays tonen de huidige productiestatus; alles gaat papierloos en digitaal. Fouten, wijzigingen en suggesties voor verbetering worden direct in het systeem geregistreerd.

Van bovenaf kijken constructeurs vanuit hun kantoren direct in de productiehal. Van daaruit worden schakelschema's, stuklijsten en opbouwplannen naar de productie resp. de geïntegreerde logistieke afdeling gestuurd, waar de opdrachten worden verzameld. "Dit was ook het resultaat van het optimalisatieproces: TOBOL heeft zijn eigen logistieke zone. Bij andere bedrijven moeten de elektrotechnici hun materialen moeizaam verzamelen, waardoor kostbare werktijd verloren gaat", zegt Henning Rey.

Elke ochtend om 9.45 uur komen medewerkers uit alle delen van de hal samen. Het is weer tijd voor de dagelijkse update. Vandaag modereert Ralf Krause, fabrieksmanager bij TOBOL, de ronde. Dit werkvloerbeheer is ook een resultaat van het overlegproces, slechts 10 minuten per dag, maar het is het waard: "Het werkvloerbeheer stelt ons in staat om effectief informatie uit te wisselen – over alles wat werkt in de productie, maar ook over wat er fout gaat", meldt Krause. Vroeger kwamen de medewerkers de hele dag naar hem toe met problemen, maar nu is hij om 9.55 uur klaar met alles. "Dan ontmoet ik de directeur bij de koffieautomaat om alles door te spreken."

Doelgericht werken in plaats van voortdurend controleren: medewerkers voeren fouten die tijdens de productie optreden, direct in het systeem in. "Dankzij de digitalisering hebben we een duidelijke transparantie, ook voor de klant. We kunnen op tijd feedback geven en niet pas als het kalf verdronken is", aldus fabrieksmanager Ralf Krause. Directeur Tobias Funke voegt hieraan toe: "De lean-productiemethoden hebben ons veel sneller en efficiënter gemaakt." Beiden benadrukken dat de samenwerking met Phoenix Contact altijd een partnerschap tussen gelijken is geweest dat iedereen snel naar het doel heeft gebracht.

Maar niet alleen processen zijn sneller en efficiënter geworden, ook de tevredenheid van medewerkers is toegenomen. Productiemedewerker Frank Klaus kan dit bevestigen: "Verhuizen naar een nieuwe productiefaciliteit is een droom die uitkomt. Maar het wordt pas echt leuk, wanneer je deze zelf kunt helpen vormgeven: vandaag zijn onze werkplekken zoals we ze nodig hebben."