Стійке, без тріщин і складок В автомобілебудуванні поверхні вважаються найвищою дисципліною — система модернізації забезпечує більшу прозорість процесу навіть на старих пресах завдяки сенсорним технологіям й оцифрування.

Бажано легкий, бажано тонкий, бажано міцний. Вимоги до легких матеріалів формулюються швидко. Однак прагнення до більшої легкості також має свої межі — і вони досягаються найпізніше, коли компоненти більше не досягають необхідної стабільності або коли високоміцні матеріали важко формувати. Вставляється листовий метал, прес закривається, виходить готовий компонент: все, що відбувається в деталях під час процесу глибокої витяжки, навряд чи зрозуміло тим, хто відповідає за цей процес у повсякденній практиці. Щойно форма закривається, процес підпорядковується власним законам.

Особливий виклик тут полягає в тому, що на результат впливає зміна будь-яких параметрів, таких як температура, тертя і, перш за все, коливання властивостей матеріалу. Якщо справи йдуть погано, заготовки виходять з форми глибокої витяжки із тріщинами і складками — і таким чином стають дорогим брухтом. Справжньою проблемою може також стати недостатня точність розмірів через технологічні відхилення під час обробки листового металу. Допуски в десяті частки міліметра можуть призвести до значних порушень у складанні кузовів — з відповідними високими витратами й негативним впливом на загальну ефективність обладнання (OEE).

Саме тут у гру вступає iLARIZ. Штутгартська компанія оснащує інструменти ділянки штампувального пресу автономними датчиками сили та переміщення. Обидва параметри необхідні для оцінки процесу пресування і, в кращому випадку, для керування ним за допомогою гідравлічних клапанів. Цей підхід стає помітним у вигляді кривих змін або профілів руху. iLARIZ свідомо вирішила оснащувати п’єзодатчиками окремі інструменти, а не всю пресову установку. «На виробництві використовується значно більше інструментів, ніж пресів, і вони рідко бувають постійно прив’язані до виробничої майданчика. Це не рідкість, коли інструменти переміщуються між локаціями», — каже Штефані Собола, розробниця програмного забезпечення та менеджерка з маркетингу в iLARIZ. Таким чином, цифрова сенсорна система, пов'язана з інструментом, працює автономно і незалежно від місцевої інфраструктури операційних та інформаційних технологій.

Для цього iLARIZ підключає п’єзодатчики безпосередньо до периферійного ПК EPC 1522 через PROFINET в межах екосистеми PLCnext Technology. Компактний пристрій призначений для перетворення протоколів, збору даних і периферійних обчислень. Для обробки та візуалізації даних компанія зі Штутгарта покладається на Cumulocity IoT та thin-edge.io, які доступні в магазині PLCnext Store. Оскільки збір та аналіз даних відбувається на периферії та в хмарі, система не потребує складної інтеграції в наявні інфраструктури інформаційних і операційних технологій. Це полегшує інтеграцію, особливо з погляду інтерфейсів і, перш за все, безпеки. Те ж саме стосується і використання сенсорних технологій. «Ми робимо деталі зрозумілими. Тому в процесі подальшої розробки виробів ми також хочемо інтегрувати більше штучного інтелекту та машинного навчання — і таким чином запропонувати нашим клієнтам можливість максимально підвищити надійність їхнього виробництва та зробити їхні процеси більш прозорими. Ми також прагнемо розширити нашу присутність на міжнародному ринку», — пояснює Крістіан Хельд, який заснував компанію разом із доктором Апостолосом Папаіоану.

Ще однією особливістю системи, розробленої компанією iLARIZ, від самого початку було впровадження додаткового регулювання інструментів за допомогою компонентів, які вже зарекомендували себе в автомобільній галузі. «Апаратне забезпечення має бути відоме на ділянці штампувального преса», — підкреслює Крістіан Хельд. Чи то контролер, чи гідравлічний клапан: якщо не дотримуватися заводських специфікацій, то шансів закріпитися в цій галузі з новим виробом практично немає. «Ми шукали партнера, який би разом із нами розробив технологію керування, а також переніс усе це до хмари», — підсумовує Крістіан Хельд. «Наразі ми розглядаємо Phoenix Contact як партнера-рушія, який надає нам оптимальну підтримку, щоб ми могли зосередитися на нашій основній діяльності. Цей досвід, безумовно, базується на знанні процесу точного та повторюваного формування металу», — продовжує д-р Апостолос Папаіоану.

Виробляйте точніше, заощаджуйте час, створюйте менше відходів і робіть процес надійнішим у довгостроковій перспективі: Зрештою, усі зекономлені ресурси позитивно впливають на захист клімату та економічну ефективність. Draw.Control і Draw.Monitor разом із підходом Phoenix Contact «Digital Factory now!» створюють основу для можливості втручання в процеси на ранній стадії — щоб уникнути браку та скоротити викиди CO₂ у кінцевому підсумку. «Лише невелика частка брухту повертається в автомобільну промисловість як новий матеріал через вимоги до якості — тож він не знаходить свого первісного застосування», — пояснює Крістіан Хельд. Кожна деталь із меншою кількістю відходів означає менше зусиль та енергії, вкладених у переробку — щоб помітно підвищити сталий розвиток у ланцюжку створення вартості.