Ефективність для більшої кількості шаф керування Щоб забезпечити перспективний розвиток у сфері виробництва розподільчих пристроїв, компанія з автоматизації будівель і виробник розподільчих пристроїв TOBOL покладається на консультаційні послуги Phoenix Contact.

Виробничий цех у Лейнефельде, Тюрінгія: чорні лінії розмітки проходять по блискучій підлозі цеху, наче ігрове поле. Проходи вільні, кваліфіковані та напівкваліфіковані працівники зосереджені на різних технологічних етапах будівництва розподільчих пристроїв на кожній позначеній ділянці. Все виглядає прозоро й акуратно.

Тутт TOBOL GmbH виробляє пристрої розподілу найвищої якості. У новому виробничому цеху в Лейнефельде компанія не просто створила нову оболонку для старих процесів, а реорганізувала все виробництво розподільчих пристроїв. Завдяки консалтинговим послугам Phoenix Contact виробництво тут базується на принципах ощадливого управління.

«Наша співпраця розпочалася ще на старому місці», — розповідає Тобіас Функе, виконавчий віцепрезидент TOBOL GmbH. «Консалтингові послуги Phoenix Contact допомогли нам вдосконалити наші цифрові процеси, стати більш економними та швидше реагувати». Процес, який пройшла і продовжує проходити ця компанія, для багатьох виробників шаф керування все ще попереду.

Той факт, що компанії в цій галузі дедалі більше уваги приділяють таким темам, як підвищення ефективності й оцифрування, пояснюється не лише дефіцитом кваліфікованих працівників. Щоб забезпечити всі сектори громадського життя та промисловості енергією з відновлюваних джерел, необхідно масово розширювати мережі розподілу енергії. «У найближчі роки попит на шафи керування відчутно збільшиться через зростання темпів електрифікації, об’єднання в мережу й автоматизації», — говорить Хеннінг Рей. Як керівник проєкту та консультант, він присвятив себе підвищенню ефективності процесів у виробництві шаф керування.

Виклики майбутнього великі: за оцінками, потрібно буде додатково встановити близько 20 відсотків енергомережі, включаючи необхідні пристрої розподілу. Лише для цього в усьому світі довелося б побудувати близько 5,5 мільйона додаткових шаф керування. Додаткові шафи керування також необхідні для застосувань, які будуть електрифіковані в майбутньому, наприклад, для електромобільності або автоматизації будівель.

Тим не менш, такі консультанти, як Хеннінг Рей, часто відчувають певний скептицизм, коли справа доходить до впровадження заходів з підвищення ефективності й оцифрування. Поширеною причиною цього є небажання використовувати ощадливі методи для підвищення ефективності традиційних виробничих процесів. Зараз TOBOL краще, ніж будь-коли, оснащений для таких завдань і автоматизованих процесів. «Тепер ми можемо приймати замовлення, які раніше були неможливими, в тому числі серійні», — розповідає виконавчий віцепрезидент Тобіас Функе. Але ніхто не змінює такі робочі процеси за один день. «Перш за все, ми запросили співробітників TOBOL до Бломберга на семінар із визначення цілей, — розповідає Бернд Нагушевскі, керівник Application Center з виробництва шаф керування Phoenix Contact. Наступним кроком стала майстерня картонного моделювання.

У минулому організацією виробництва займалися планувальники виробництва, часто без урахування думки працівників. Для консультантів Phoenix Contact важливо, щоб співробітники із самого початку були глибоко залучені до процесу вдосконалення. У процесі картонного моделювання вони самі розробляють прототипи своїх робочих місць: «Що потрібно працівникам? Які маршрути пересування? Скільки інструментів їм дійсно потрібно на робочому місці?» — так описує підхід Хеннінг Рей. Метод дає змогу моделювати робочі системи, імітувати робочі потоки й аналізувати процеси без витрат на реальне обладнання.

Працівник виробництва Франк Клаус та його колеги вклали у проєкт багато душі та серця: «Ми не раз переставляли цю полицю й разом обмірковували все до дрібниць. Потім ми тренувалися та програвали всі варіанти, доки не залишилися задоволеними». Раніше всі постійно бігали цехом. Маршрути пересування були надто довгими. однак результатом роботи в майстерні стали не лише нові візки для матеріалів, марковані маршрути пересування та охайний виробничий цех. Усі матеріали доставляються на робочі місця вчасно, а на дисплеях відображається поточний стан виробництва; все відбувається без паперів і в цифровому форматі. Помилки, зміни та пропозиції щодо покращення фіксуються безпосередньо в системі.

Інженери-проєктувальники дивляться зверху зі своїх кабінетів безпосередньо у виробничий цех. Звідти схеми з'єднань, переліки деталей і плани складання надсилаються на виробництво або до відділу інтегрованої логістики, де відбувається комплектація замовлень. «Це також стало результатом процесу оптимізації: TOBOL має власну логістичну зону. В інших компаніях професійним електрикам доводиться займатися виснажливим пошуком необхідних матеріалів, а це відволікає від справ і забирає цінний робочий час», — розповідає Хеннінг Рей.

Щоранку о 9:45 працівники з усіх зон цеху збираються разом. Знову настав час для щоденного оновлення. Сьогодні модератор — Ральф Краузе, директор заводу компанії TOBOL. Така нарада з керування цехом також є результатом процесу консультацій, лише 10 хвилин на день, але воно того варте: «Нарада з керування цехом дає нам змогу ефективно обмінюватися інформацією — про все, що працює на виробництві, але також і про те, що йде не так», — каже Краузе. Раніше працівники ходили до нього з проблемами цілий день, але тепер він вирішує все до 9:55 ранку. «Потім я зустрічаюся з виконавчим віцепрезидентом біля кавомашини, щоб обговорити все детально».

Цілеспрямована робота замість постійних перевірок: Працівники вносять будь-які помилки, що виникають під час виробництва, безпосередньо в систему. «Завдяки оцифруванню ми маємо чітку прозорість, зокрема й для клієнта. Ми можемо дати зворотний зв’язок вчасно, а не коли проблема вже сталася», — говорить директор заводу Ральф Краузе. Виконавчий віцепрезидент Тобіас Функе додає: «Методи ощадливого виробництва зробили нас набагато швидшими й ефективнішими». обидва підкреслюють, що співпраця з Phoenix Contact завжди була партнерством рівних і швидко привела всіх до мети.

Але не тільки процеси стали швидшими та ефективнішими, але й зросла задоволеність працівників. Працівник виробництва Франк Клаус може це підтвердити: «Переїзд до нового виробничого приміщення — це мрія, яка здійснилася. Але по-справжньому зручним воно стає лише тоді, коли ви самі можете допомогти його сформувати: Сьогодні наші робочі місця є такими, якими ми хочемо їх бачити».