借助优化的过程实现高效的控制柜制造 高效的控制柜制造并不一定非要从全面的自动化开始。通常，仅靠组织层面的优化——如过程更清晰、行走路线更短、物料供应更完善——就足以显著提升生产率并改善工作条件。这体现了KSK Elektro Technik Automation公司与菲尼克斯电气之间的合作。

KSK Automation GmbH总部位于德国哈尔腾阿姆泽（Haltern am See），隶属于一家家族企业集团，专门从事工业系统的自动化和控制解决方案。该公司为项目提供从规划、方案设计到调试的全过程支持，同时还生产低压开关设备。核心专业领域包括工业自动化、PLC编程、起重机自动化以及控制柜制造。

随着公司持续发展，现有的生产过程也日益固化。事实证明，多年来逐渐形成的过程并非在所有领域都是理想的解决方案。与此同时，现有的生产区域也带来了一项额外挑战。空间有限导致活动区域受限、行走路线不合理，且难以取用材料和进入工作区域。因此，目标是在无需进行大规模投资的情况下提高生产效率。相反，重点在于分析现有过程，并识别组织结构、物料流和工作站设计方面的优化潜力。

起初举办了一场精益研讨会，旨在分析组织变革对生产周期产生的影响。在此基础上，对实际物料流和工作过程进行了分析，并确定了改进机会。随后对生产区域进行重组是一个重要举措：对收货区、临时仓库和机械加工区进行了重新布局，以缩短搬运距离、优化过程并减少包括噪音在内的干扰。
与此同时，工作站设计通过与员工协作得到了进一步完善。通过纸板工程技术，制作了原型，在日常工作场景中进行了测试，随后投入使用。由此诞生了符合人体工学设计的接线车，可在工作站直接进行物料供应和结构化导线进线。员工全程参与了该项目的实施。这催生了一系列在日常工作中切实可行的解决方案，并可得到可持续的进一步发展。