Eficiência para mais quadros de comando Para posicionar-se para o futuro na construção de equipamentos de comutação, a TOBOL, empresa de automação de edifícios e fabricante de equipamentos de comutação, aposta nos serviços de aconselhamento da Phoenix Contact.

Um pavilhão de produção em Leinefelde, na Turíngia: linhas de marcação pretas percorrem o piso brilhante do pavilhão como num campo de jogos. Os percursos são livres, com colaboradores qualificados e semiqualificados a concentrarem-se em cada campo marcado em diferentes etapas do processo de construção de equipamentos de comutação. Tudo parece arejado e organizado.

Aqui, a TOBOL GmbH fabrica equipamentos de comutação da mais alta qualidade. Com o seu novo pavilhão de produção em Leinefelde, a empresa não criou um novo edifício para processos antigos, mas reorganizou toda a sua construção de equipamentos de comutação. Com a ajuda dos serviços de aconselhamento da Phoenix Contact, a produção aqui assenta nos princípios do Lean Management.

"A nossa colaboração começou ainda na unidade antiga", relata Tobias Funke, gerente da TOBOL GmbH. "Os serviços de consultoria da Phoenix Contact nos ajudaram-nos a melhorar os nossos processos digitais, a tornarmo-nos mais simples e a reagir mais rapidamente." O processo pelo qual esta empresa passou e ainda está a passar está à frente de muitos construtores de quadros de comando.

O facto de as empresas do setor se concentrarem cada vez mais em temas como o aumento da eficiência e a digitalização não se deve apenas à falta de mão de obra qualificada. Para fornecer energia proveniente de fontes renováveis a todos os setores da sociedade e da indústria, é necessário expandir significativamente as redes de distribuição de energia. "A procura de quadros de comando aumentará significativamente nos próximos anos devido à crescente eletrificação, interligação e automatização", afirma Henning Rey. Como gestor de projetos e consultor, tem-se dedicado a processos mais eficientes na construção de quadros de comando.

Os desafios do futuro são grandes: estima-se que cerca de 20 % da rede de energia terá de ser instalada adicionalmente, incluindo os equipamentos de comutação necessários para o efeito. Só para este efeito, teriam de ser construídos cerca de 5,5 milhões de quadros de comando adicionais em todo o mundo. Também são necessários quadros de comando adicionais para aplicações que serão eletrificadas no futuro, como na E-mobility ou automação de edifícios.

No entanto, consultores como Henning Rey sentem frequentemente um certo ceticismo quando se trata da introdução de medidas de eficiência e digitalização. Um motivo comum para este facto é uma atitude defensiva em relação aos métodos Lean para aumentar a eficiência dos processos de produção tradicionais. A TOBOL está agora mais bem equipado do que nunca para estas tarefas e processos automatizados. "Agora podemos aceitar encomendas que anteriormente não eram possíveis, incluindo encomendas em série", relata o gerente Tobias Funke. Mas ninguém muda estes processos de trabalho de um dia para o outro. "Primeiro convidámos os colaboradores da TOBOL para virem a Blomberg para um workshop sobre objetivos", diz Bernd Naguschewski, diretor do centro de aplicações para a construção de quadros de comando da Phoenix Contact. O passo seguinte foi um workshop sobre Cardboard Engineering.

No passado, a produção era organizada por planeadores de produção, muitas vezes à revelia dos colaboradores. Para os consultores da Phoenix Contact, é importante que os colaboradores estejam desde o início profundamente envolvidos no processo de melhoria. No Cardboard Engineering, são eles próprios que concebem os protótipos dos seus locais de trabalho: "O que é que os colaboradores precisam? Quais são os percursos? De quantas ferramentas precisam realmente no local?", descreve Henning Rey a abordagem. O método permite modelar sistemas de trabalho, simular fluxos e analisar processos sem incorrer em custos com equipamentos reais.

O colaborador da produção Frank Klaus e os seus colegas dedicaram-se de corpo e alma ao projeto: “Reorganizámos esta prateleira muitas vezes e considerámos vários aspetos. Depois praticámos e simulámos tudo até ficarmos satisfeitos." Antes, andávamos todos sempre a correr pelo pavilhão. Os percursos eram muito longos. No entanto, os resultados dos workshops não foram apenas novos carrinhos de materiais, percursos marcados e um pavilhão de produção organizado. Todos os materiais são entregues atempadamente nos locais de trabalho e os ecrãs mostram o estado atual da produção, tudo sem papel e digital. Os erros, as alterações e as sugestões de melhoria são registados diretamente no sistema.

Do alto, os engenheiros de projeto olham diretamente dos seus escritórios para o pavilhão de produção. A partir daí, os diagramas elétricos, as listas de peças e os esquemas de instalação são enviados para a produção ou para a área de logística integrada, onde são preparadas as encomendas. "Isto foi outro resultado do processo de otimização: a TOBOL tem sua própria área de logística. Noutras empresas, os eletricistas têm de reunir com dificuldade os seus materiais, o que consome tempo de trabalho precioso", diz Henning Rey.

Todas as manhãs, às 9h45, os colaboradores de todas as áreas do pavilhão reúnem-se. Está novamente na hora da atualização diária. O círculo de hoje é moderado por Ralf Krause, diretor da fábrica da TOBOL. Esta gestão do chão de fábrica também é o resultado do processo de consulta, apenas 10 minutos por dia, mas vale a pena: "A gestão do chão de fábrica permite-nos trocar informações de forma eficaz – sobre tudo o que funciona na produção, mas também sobre o que corre mal", relata Krause. Os colaboradores costumavam vir ter com ele durante todo o dia para resolver problemas, mas agora tem tudo resolvido às 9h55. "Depois, encontro o gerente na máquina de café para falar sobre tudo."

Trabalho orientado para os objetivos em vez de controlo constante: os erros que ocorrem são introduzidos pelos colaboradores diretamente no sistema durante a produção. "Graças à digitalização, temos uma transparência clara, também para o cliente. Podemos dar feedback em tempo útil e não apenas quando já é tarde demais", diz o diretor da fábrica, Ralf Krause. O gerente Tobias Funke acrescenta: "Graças aos métodos de produção Lean, tornámo-nos muito mais rápidos e eficientes." Ambos enfatizam que a colaboração com a Phoenix Contact sempre foi uma parceria de igual para igual e que todos alcançaram rapidamente seus objetivos.

Mas não foram apenas os processos que se tornaram mais rápidos e eficientes, a satisfação dos colaboradores também aumentou. Frank Klaus, colaborador da produção, confirma: "Mudar para uma nova unidade de produção é um sonho. Mas só se torna realmente bom quando se pode ajudar a moldá-la: hoje, os nossos locais de trabalho são o que precisamos que sejam."