Сбалансированный, без трещин и складок Поверхности считаются высшей дисциплиной в автомобилестроении – модернизированная система обеспечивает большую прозрачность процесса даже на старых прессах благодаря сенсорной технологии и цифровизации.

Предпочтительно легкий, предпочтительно тонкий, предпочтительно твердый. Требования к легким материалам быстро формулируются. Однако стремление к большей легкости также имеет свои пределы - и они достигаются в самом крайнем случае, когда компоненты перестают обладать необходимой стабильностью или высокопрочные материалы трудно поддаются формовке. Лист металла входит, пресс закрывается, компонент выходит: все, что происходит в деталях во время глубокой вытяжки, едва ли понятно тем, кто отвечает за этот процесс в повседневной практике. Как только форма закрывается, процесс подчиняется своим собственным законам - чего бы это ни стоило.

Особую сложность здесь представляет изменение таких параметров, как температура, трение и, прежде всего, колебания свойств материалов и их износ. Если дела пойдут плохо, заготовки выйдут из формы для глубокой вытяжки с трещинами и складками и станут дорогостоящим ломом. Настоящей проблемой также может стать недостаточная точность размеров из-за отклонений в процессе обработки листового металла. Допуски в десятые доли миллиметра могут привести к массовым сбоям в производстве кузовных цехов - с соответствующими высокими затратами и негативным влиянием на OEE, общую эффективность оборудования.

Именно в этом случае на помощь приходит iLARIZ. Компания из Штутгарта оснащает инструменты штамповочного цеха автономными датчиками силы и перемещения. Оба параметра необходимы для оценки процесса прессования и, в лучшем случае, для управления им с помощью гидравлических клапанов. Этот подход проявляется в виде кривых прогрессии или профилей движения. iLARIZ намеренно решил оснастить пьезодатчиками отдельные инструменты, а не весь пресс. «В производстве значительно больше инструментов, чем прессов, и инструменты редко бывают постоянно связаны с производственной площадкой. Нередко инструменты перемещаются из одного места в другое,» – говорит Стефани Собола, разработчик программного обеспечения и менеджер по маркетингу компании iLARIZ. Таким образом, цифровая сенсорная система, связанная с инструментом, работает автономно и независимо от локальной OT- и ИТ-инфраструктуры.

Для этого iLARIZ подключает пьезодатчики напрямую к граничному компьютеру EPC 1522 через PROFINET в экосистеме PLCnext Technology. Компактное устройство предназначено в первую очередь для преобразования протоколов, сбора данных и периферийных вычислений. Для обработки и визуализации данных компания из Штутгарта использует решения Cumulocity IoT и thin-edge.io, которые доступны через PLCnext Store. Поскольку сбор и анализ данных осуществляется на границе и в облаке, система не требует сложной интеграции в существующие ИТ/OT-инфраструктуры. Это облегчает интеграцию, особенно в части интерфейсов и, прежде всего, безопасности. То же самое относится и к использованию сенсорных технологий. «Мы делаем детали понятными. В ходе дальнейшей разработки продуктов мы также хотим внедрить больше искусственного интеллекта и машинного обучения – и таким образом предложить нашим клиентам возможность максимально повысить надежность производства и сделать процессы более прозрачными. Мы также намерены расширить свое присутствие на международном рынке,» – объясняет Кристиан Хельд, который основал компанию вместе с доктором Апостолосом Папаиоану.

Еще одной особенностью системы, разработанной iLARIZ с самого начала, было то, что модернизируемая система управления инструментом была реализована с использованием компонентов, уже зарекомендовавших себя в автомобильной промышленности. «Аппаратное обеспечение должно быть известно в штамповочном цехе», – подчеркивает Кристиан Хельд. Будь то контроллер или гидравлический клапан, у того, кто не придерживается заводских спецификаций, как правило, мало шансов закрепиться в этой отрасли с новым изделием. «Мы искали партнера, который вместе с нами разработал бы систему управления, а также перенес все в облако,» – резюмирует Кристиан Хельд. «На данный момент мы рассматриваем Phoenix Contact как новатора, который обеспечивает нам оптимальную поддержку, чтобы мы могли сосредоточиться на нашей основной специализации. Этот опыт, безусловно, заключается в знании процесса точной и многократной формовки металла,» – продолжает д-р Апостолос Папаиоану.

Производите более точно, экономьте время, создавайте меньше отходов и делайте процесс более надежным в сбалансированном виде: В конце концов, каждый сэкономленный ресурс положительно влияет на защиту климата и экономическую эффективность. Draw.Control и Draw.Monitor вместе с подходом Phoenix Contact Digital Factory now! создают основу для вмешательства в процессы на ранней стадии, чтобы избежать брака и сэкономить в конечном итоге CO₂. «Лишь небольшая часть лома возвращается в автомобильную промышленность в качестве нового материала из-за требований к качеству, поэтому он не находит своего первоначального применения,» – объясняет Кристиан Хельд. Каждая деталь с меньшим количеством отходов означает меньше усилий и энергии, затрачиваемых на переработку - для того, чтобы заметно повысить устойчивое развитие цепочки создания стоимости.