Efficienza per più quadri elettrici TOBOL, azienda specializzata nell'automazione degli edifici nonché produttrice di quadri elettrici, si affida ai servizi di consulenza di Phoenix Contact per trovare una posizione all'avanguardia nell'ambito della costruzione di quadri elettrici.

Un sito produttivo a Leinefelde, in Turingia: linee nere di demarcazione attraversano il pavimento lucido del capannone, come un campo da gioco. I percorsi sono liberi e i dipendenti specializzati e quelli qualificati si concentrano sulle diverse fasi del processo di costruzione dei quadri elettrici in ogni area contrassegnata. Tutto sembra spazioso e ordinato.

TOBOL GmbH produce quadri elettrici di altissima qualità. Con il nuovo sito produttivo di Leinefelde, l'azienda non ha creato alcun nuovo involucro edilizio per i vecchi processi, ma ha riorganizzato l'intera produzione di quadri elettrici. Con l'aiuto dei servizi di consulenza di Phoenix Contact, la produzione si basa sui principi della Lean Management.

"La nostra collaborazione era iniziata nel vecchio sito produttivo" riferisce Tobias Funke, direttore di TOBOL GmbH. "I servizi di consulenza di Phoenix Contact ci hanno aiutato a migliorare i nostri processi digitali, a snellire le procedure e a reagire più rapidamente". Il processo che questa azienda ha affrontato e sta ancora affrontando è ancora all'avanguardia rispetto a molte aziende che si occupano della costruzione di quadri elettrici.

Il fatto che le aziende del settore si concentrino sempre più su temi quali l'aumento dell'efficienza e la digitalizzazione non è dovuto solo alla carenza di lavoratori qualificati. Per fornire energia da fonti rinnovabili a tutti i settori della società e dell'industria, le reti di distribuzione dell'energia devono essere ampliate in modo massiccio. "La domanda di quadri elettrici aumenterà in modo massiccio nei prossimi anni a causa della crescita dell'elettrificazione, del collegamento in rete e dell'automazione" afferma Henning Rey. Come project manager e consulente, si è dedicato all'ideazione di processi più efficienti nella costruzione di quadri elettrici.

In futuro ci aspettano grandi sfide: si stima che la rete elettrica dovrà essere ampliata di circa il 20%, compresi i quadri di comando necessari. Solo per questo motivo dovrebbero essere costruiti circa 5,5 milioni di quadri elettrici in più in tutto il mondo. Ulteriori quadri elettrici sono necessari anche per le applicazioni che verranno elettrificate in futuro, come quelle della mobilità elettrica o dell'automazione di edifici.

Ciononostante, i consulenti come Henning Rey spesso provano un certo scetticismo quando si tratta di introdurre misure di efficientamento e digitalizzazione. Una ragione diffusa è la riluttanza a utilizzare i metodi lean per aumentare l'efficienza dei processi produttivi tradizionali. TOBOL è ora più attrezzata che mai per tali compiti e processi automatizzati. "Ora possiamo accettare ordini che prima non erano possibili, compresi quelli in serie" riferisce il direttore Tobias Funke. Ma nessuno si mette a cambiare questi processi di lavoro da un giorno all'altro. "Prima di tutto, abbiamo invitato i dipendenti di TOBOL a Blomberg per un workshop sugli obiettivi" afferma Bernd Naguschewski, responsabile del Centro applicazioni per la costruzione di quadri elettrici di Phoenix Contact. Il passo successivo è stato organizzare un laboratorio di cardboard engineering.

In passato, la produzione veniva organizzata dai pianificatori, spesso senza consultare i dipendenti. Per i consulenti di Phoenix Contact è importante che i dipendenti siano completamente coinvolti nel processo di miglioramento fin dall'inizio. Nella cardboard engineering, progettano personalmente i prototipi delle postazioni di lavoro chiedendosi: "Di cosa hanno bisogno i dipendenti? Quali sono i percorsi? Di quanti utensili hanno davvero bisogno nella postazione di lavoro?" descrive Henning Rey l'approccio intrapreso. Il metodo consente di modellare i sistemi di lavoro, simulare i flussi di lavoro e analizzare i processi senza dover sostenere i costi per i veri mezzi d'esercizio.

L'addetto alla produzione Frank Klaus e i suoi colleghi si sono impegnati a fondo nel progetto: "Abbiamo riorganizzato questo scaffale molte volte e ci abbiamo pensato insieme. Poi, provando e riprovando, abbiamo simulato il tutto finché non siamo stati soddisfatti". Prima correvano tutti continuamente in giro per il capannone. I percorsi a piedi erano troppo lunghi. Tuttavia, tra i risultati dei workshop non ci sono stati solo nuovi carrelli per i materiali, percorsi segnalati e un sito produttivo ordinato. Tutti i materiali vengono consegnati just-in-time alle postazioni di lavoro e i display mostrano lo stato di produzione corrente; tutto avviene senza uso di carta e in digitale. Errori, modifiche e suggerimenti di miglioramento vengono registrati direttamente nel sistema.

Dai loro uffici, posti più in alto, i progettisti guardano direttamente nel sito produttivo. Da qui, gli schemi elettrici, le liste dei pezzi e i piani di assemblaggio vengono inviati alla produzione o all'area logistica integrata, dove gli ordini vengono prelevati. "Anche questo è il risultato del processo di ottimizzazione: TOBOL ha una propria area logistica. In altre aziende, gli elettricisti abilitati devono raccogliere faticosamente i loro materiali, usando tempo di lavoro prezioso" spiega Henning Rey.

Ogni mattina alle 9.45 si riuniscono i dipendenti di tutte le aree del sito produttivo. È di nuovo il momento dell'aggiornamento quotidiano. Oggi è Ralf Krause, direttore dello stabilimento di TOBOL, a moderare la riunione. La Shopfloor Management è anche il risultato del processo di consulenza, solo 10 minuti al giorno, ma ben sfruttati: "La Shopfloor Management ci permette di scambiare informazioni in modo efficace, su tutto ciò che funziona in produzione, ma anche su ciò che non funziona" riferisce Krause. Prima i dipendenti lo cercavano tutto il giorno per esporgli i loro problemi, ora invece risolve ogni cosa entro le 9.55 del mattino. "Dopo mi incontro con il direttore generale davanti alla macchinetta del caffè per discuterne."

Lavoro orientato agli obiettivi anziché al controllo costante: i dipendenti inseriscono gli errori che si verificano direttamente nel sistema, durante la produzione. "Grazie alla digitalizzazione, la trasparenza è garantita, anche per il cliente. Possiamo dare un feedback in tempo utile e non solo quando ci troviamo davanti a situazioni di emergenza" afferma il direttore dello stabilimento Ralf Krause. Il direttore Tobias Funke aggiunge: "I metodi di Lean Production ci hanno reso molto più veloci ed efficienti". Entrambi sottolineano che la collaborazione con Phoenix Contact è sempre stata alla pari e che ha portato tutti a raggiungere rapidamente il proprio obiettivo.

Non solo i processi sono diventati più veloci ed efficienti, ma anche la soddisfazione dei dipendenti è aumentata. Frank Klaus, dipendente che si occupa della produzione, può confermarlo: "Trasferirsi in un nuovo stabilimento di produzione è un sogno che si realizza. Ma diventa davvero bello solo quando si può contribuire a plasmarlo: oggi i nostri luoghi di lavoro sono come li vogliamo."