Effizienter Schaltschrankbau durch optimierte Prozesse Effizienter Schaltschrankbau beginnt nicht zwingend mit umfassender Automatisierung. Oft reichen organisatorische Verbesserungen wie klarere Abläufe, kürzere Wege und eine bessere Materialbereitstellung, um Produktivität und Arbeitsbedingungen spürbar zu verbessern. Dies zeigt die Zusammenarbeit zwischen KSK Elektro Technik Automation und Phoenix Contact.

Die KSK Automation GmbH mit Sitz in Haltern am See ist Teil einer familiengeführten Unternehmensgruppe und spezialisiert auf Automatisierungs- und Steuerungslösungen für industrielle Anlagen. Das Unternehmen begleitet Projekte von der Planung über die Programmierung bis zur Inbetriebnahme und fertigt zudem Niederspannungsschaltanlagen. Zu den Kernkompetenzen gehören industrielle Automatisierung, SPS-Programmierung, Kranautomatisierung und Schaltschrankbau.

Mit dem kontinuierlichen Wachstum des Unternehmens hatten sich bestehende Abläufe in der Produktion zunehmend verfestigt. Prozesse, die über Jahre gewachsen waren, erwiesen sich nicht in allen Bereichen als optimal. Gleichzeitig stellte die vorhandene Produktionsfläche eine zusätzliche Herausforderung dar. Begrenzter Platz führte zu eingeschränkten Bewegungsflächen, ineffizienten Laufwegen und erschwertem Zugriff auf Materialien und Arbeitsbereiche. Ziel war daher, die Produktion effizienter zu gestalten, ohne zwingend größere Investitionen tätigen zu müssen. Im Fokus standen vielmehr die Analyse bestehender Abläufe sowie die Identifikation von Optimierungspotenzialen in Organisation, Materialfluss und Arbeitsplatzgestaltung.

Ausgangspunkt war ein Lean-Workshop, um die Auswirkungen organisatorischer Veränderungen auf die Durchlaufzeit zu erkennen. Auf dieser Basis wurden reale Materialflüsse und Arbeitsabläufe analysiert und Verbesserungspotenziale erkannt. Ein wichtiger Schritt war die anschließende Neustrukturierung der Fertigungsfläche: Wareneingang, Zwischenlager und mechanische Bearbeitung wurden neu angeordnet, um Wege zu verkürzen, Abläufe zu verbessern und Störungen wie Lärm zu reduzieren.
Parallel wurde die Arbeitsplatzgestaltung gemeinsam mit den Mitarbeitenden weiterentwickelt. Mit Cardboard-Engineering entstanden Prototypen, die im Arbeitsalltag getestet und dann umgesetzt wurden. Das Ergebnis: Ergonomisch gestaltete Verdrahtungswagen mit Materialbereitstellung und strukturierter Leiterführung direkt am Arbeitsplatz. Über den gesamten Projektverlauf hinweg wurden die Mitarbeitenden eingebunden. So entstanden praxisnahe Lösungen, die im Alltag funktionieren und sich nachhaltig weiterentwickeln lassen.