Fabrication plus efficace d'armoires électriques grâce à des processus optimisés Une fabrication efficace d'armoires électriques ne commence pas nécessairement par une automatisation complète. Souvent, des améliorations organisationnelles telles que des processus plus clairs, des circuits plus courts et une meilleure mise à disposition des matériaux suffisent pour améliorer sensiblement la productivité et les conditions de travail. C'est ce que démontre la collaboration entre KSK Elektro Technik Automation et Phoenix Contact.

La société KSK Automation GmbH, dont le siège se trouve à Haltern am See, fait partie d'un groupe d'entreprises familiales et est spécialisée dans les solutions d'automatisation et de commande pour les installations industrielles. L'entreprise accompagne les projets de la planification à la mise en service en passant par la programmation, et fabrique également des dispositifs de commutation basse tension. Ses compétences clés comprennent l'automatisation industrielle, la programmation d'automates programmables industriels (API), l'automatisation des grues et la fabrication d'armoires électriques.

Avec la croissance continue de l'entreprise, les processus existants dans la production s'étaient de plus en plus figés. Les processus, qui s'étaient développés au fil des années, ne s'avéraient pas optimaux dans tous les domaines. Parallèlement, la surface de production disponible représentait un défi supplémentaire. L'espace limité entraînait des zones de circulation restreintes, des trajets inefficaces et un accès difficile aux matériaux et aux zones de travail. L'objectif était donc de rendre la production plus efficace sans pour autant devoir nécessairement réaliser des investissements plus importants. L'accent a plutôt été mis sur l'analyse des processus existants ainsi que sur l'identification des potentiels d'optimisation au niveau de l'organisation, des flux de matériaux et de l'aménagement du poste de travail.

Le point de départ a été un atelier Lean visant à identifier les effets des changements organisationnels sur les temps de passage. Sur cette base, les flux réels de matériaux et les processus de travail ont été analysés et des potentiels d'amélioration ont été identifiés. Une étape importante a été la restructuration consécutive de la zone de production : la réception des marchandises, le stockage intermédiaire et l'usinage mécanique ont été réorganisés afin de raccourcir les trajets, d'améliorer les processus et de réduire les nuisances telles que le bruit.
En parallèle, l'aménagement du poste de travail a été perfectionné avec les collaborateurs. Grâce à l'ingénierie en carton, des prototypes ont été créés, testés dans le cadre du travail quotidien, puis mis en œuvre. Résultat : des chariots de câblage ergonomiques, dotés d'un système de mise à disposition des matériaux et d'un acheminement structuré des conducteurs directement sur le lieu de travail. Les collaborateurs ont été impliqués tout au long du projet. C'est ainsi qu'ont vu le jour des solutions pratiques, qui fonctionnent au quotidien et peuvent évoluer de manière durable.