Plus d'armoires électriques grâce à l'efficacité Afin de se positionner pour l'avenir dans le domaine de la construction d'installations de commutation, l'entreprise d'automatisation de bâtiments et de construction d'installations de commutation TOBOL mise sur les services de conseil de Phoenix Contact.

Un hall de production à Leinefelde, en Thuringe : comme sur un terrain de sport, des lignes noires marquent le sol brillant du hall. Les voies de circulation sont dégagées, et sur chaque zone marquée, des spécialistes et des collaborateurs qualifiés se concentrent sur différentes étapes du processus de construction d'appareillages de commutation. Tout semble aéré et bien rangé.

La société TOBOL GmbH fabrique ici des installations de commutation de la plus haute qualité. Avec son nouveau hall de production à Leinefelde, elle n'a pas simplement créé un nouvel écrin pour d'anciens processus, mais a entièrement réorganisé sa production d'installations de commutation. Grâce aux services de conseil de Phoenix Contact, la production est désormais basée sur les principes du Lean Management.

« Notre collaboration a commencé sur l'ancien site », rapporte Tobias Funke, directeur général de TOBOL GmbH. « Les services de conseil de Phoenix Contact nous ont aidés à améliorer nos processus numériques, à devenir plus efficaces et à réagir plus rapidement. » Le processus que cette entreprise a traversé et continue de traverser attend encore de nombreux constructeurs d'armoires électriques.

Si les entreprises de l'industrie s'intéressent de plus en plus à des thèmes tels que l'amélioration de l'efficacité et la numérisation, ce n'est pas seulement en raison de la pénurie de main-d'œuvre qualifiée. Afin d'alimenter tous les secteurs de la société et de l'industrie en énergie provenant de sources renouvelables, les réseaux de distribution d'énergie doivent être considérablement développés. « La demande en armoires électriques va considérablement augmenter dans les années à venir en raison de l'électrification, de la mise en réseau et de l'automatisation croissantes », explique Henning Rey. En tant que chef de projet et consultant, il s'est donné pour mission d'améliorer l'efficacité des processus dans la construction d'armoires électriques.

Les défis à relever sont de taille : selon les estimations, environ 20 % du réseau énergétique devra être installé en plus, y compris les installations de commutation nécessaires. Rien que pour cela, il faudrait construire environ 5,5 millions d'armoires électriques supplémentaires dans le monde. D'autres armoires électriques seront également nécessaires pour des applications qui seront électrifiées à l'avenir, par exemple dans le domaine de l'électromobilité ou de l'automatisation des bâtiments.

Néanmoins, les consultants tels que Henning Rey sont souvent confrontés à un certain scepticisme lorsqu'il s'agit de mettre en place des mesures d'efficacité et de numérisation. Cela s'explique souvent par une réticence à adopter des méthodes Lean pour améliorer l'efficacité des processus de production traditionnels. Aujourd'hui, TOBOL est mieux positionnée que jamais pour répondre à ces besoins et automatiser ces processus. « Nous pouvons désormais accepter des commandes qui étaient impossibles auparavant, y compris des commandes en série », rapporte Tobias Funke, directeur général. Mais personne ne change ses processus de travail du jour au lendemain. « Nous avons d'abord invité les employés de TOBOL à Blomberg pour un atelier sur les objectifs », explique Bernd Naguschewski, responsable du centre d'applications pour la construction d'armoires électriques chez Phoenix Contact. L'étape suivante a été un atelier d'ingénierie du carton.

Auparavant, la production était organisée par des planificateurs, souvent sans consulter les employés. Pour les consultants de Phoenix Contact, il est important que les employés soient étroitement impliqués dans le processus d'amélioration dès le début. Dans le cadre de l'ingénierie de carton, ils conçoivent eux-mêmes les prototypes de leurs postes de travail : « De quoi les employés ont-ils besoin ? Quels sont les chemins à parcourir ? De combien d'outils ont-ils réellement besoin sur leur poste ? », explique Henning Rey pour décrire l'approche. Cette méthode permet de modéliser des systèmes de travail, de simuler des processus et d'analyser des procédures sans engager de coûts pour des équipements réels.

Frank Klaus, employé à la production, s'est investi corps et âme dans ce projet avec ses collègues : « Nous avons déplacé cette étagère de nombreuses fois et réfléchi ensemble. Ensuite, nous avons tout répété et testé jusqu'à ce que nous soyons satisfaits. » Avant, tout le monde courait sans cesse dans l'atelier. Les trajets étaient beaucoup trop longs. Mais les ateliers n'ont pas seulement abouti à de nouveaux chariots de matériel, à des chemins balisés et à un hall de production bien rangé. Tous les matériaux sont livrés juste à temps aux postes de travail et des écrans indiquent l'état actuel de la production. Tout est numérique, sans papier. Les erreurs, les modifications et les suggestions d'amélioration sont directement enregistrées dans le système.

Depuis leurs bureaux, les concepteurs ont une vue directe sur le hall de production. De là, les schémas électriques, les nomenclatures et les plans de montage sont transmis à la production ou au service logistique intégré, où les commandes sont préparées. « C'est également le résultat du processus d'optimisation : TOBOL dispose désormais de son propre service logistique. Dans d'autres entreprises, les électriciens doivent rassembler eux-mêmes leur matériel, ce qui leur fait perdre un temps précieux », explique Henning Rey.

Chaque matin à 9h45, les collaborateurs de tous les services du hall se réunissent. C'est l'heure du point quotidien. Aujourd'hui, c'est Ralf Krause, directeur d'usine chez TOBOL, qui anime la réunion. Cette gestion de l'atelier est également le résultat du processus de consultation. Elle ne prend que 10 minutes par jour, mais elle en vaut la peine : « Grâce à la gestion de l'atelier, nous échangeons efficacement sur tout ce qui fonctionne dans la production, mais aussi sur ce qui ne va pas », rapporte M. Krause. Auparavant, les employés venaient le voir toute la journée pour lui faire part de leurs problèmes. Aujourd'hui, à 9h55, il a déjà terminé. « Ensuite, je retrouve le directeur général à la machine à café pour discuter de tout. »

Un travail ciblé plutôt qu'un contrôle constant : les employés saisissent les erreurs directement dans le système pendant la production. « Grâce à la numérisation, nous bénéficions d'une transparence totale, y compris pour le client. Nous pouvons donner un retour d'information en temps utile et non pas seulement lorsque le mal est déjà fait », explique Ralf Krause, directeur de l'usine. Le directeur général Tobias Funke ajoute : « Grâce aux méthodes de production allégée, nous sommes devenus beaucoup plus rapides et efficaces. » Tous deux soulignent que la collaboration avec Phoenix Contact s'est toujours déroulée dans un esprit de partenariat et d'égalité, et a permis à tous d'atteindre rapidement leurs objectifs.

Mais ce ne sont pas seulement les processus qui sont devenus plus rapides et plus efficaces, la satisfaction des employés a également augmenté. Frank Klaus, employé à la production, le confirme : « Emménager dans un nouveau site de production, c'est un rêve. Mais ce n'est vraiment génial que lorsque l'on peut participer à l'aménagement : aujourd'hui, nos postes de travail sont exactement comme nous les voulons. »