Más eficacia para más armarios de control La empresa de automatización de edificios y fabricante de instalaciones de conmutación TOBOL confía en los servicios de consultoría de Phoenix Contact para posicionarse de cara al futuro en la fabricación de instalaciones de conmutación.

Una nave de producción en Leinefelde (Turingia): unas líneas de marca negras recorren el brillante suelo de la nave como si fuera un campo de juego. Las rutas están despejadas, y los empleados cualificados y semicualificados se centran en las distintas fases del proceso de fabricación de instalaciones de conmutación en cada campo marcado. Todo está despejado y ordenado.

TOBOL GmbH fabrica aquí instalaciones de conmutación de la máxima calidad. Con su nueva nave de producción de Leinefelde no ha logrado un nuevo envolvente del edificio para antiguos procesos, sino que ha reorganizado toda su producción de instalaciones de conmutación. Con la ayuda de los servicios de asesoramiento de Phoenix Contact, la producción se basa aquí en los principios de Lean Management.

"Nuestra colaboración empezó en la antigua ubicación", informa Tobias Funke, director general de TOBOL GmbH. "Los servicios de consultoría de Phoenix Contact nos han ayudado a mejorar nuestros procesos digitales, a ser más ágiles y a reaccionar con mayor rapidez". El proceso por el que ha pasado y sigue pasando esta empresa sigue estando por delante de muchos fabricantes de armarios de control.

El hecho de que las empresas de la industria se centren cada vez más en temas como el aumento de la eficiencia y la digitalización no se debe únicamente a la escasez de trabajadores cualificados. Para abastecer a todos los sectores de la sociedad y la industria con energía procedente de fuentes renovables, es preciso ampliar masivamente las redes de distribución de energía. "La demanda de armarios de control aumentará masivamente en los próximos años debido al incremento de la electrificación, interconexión y automatización", afirma Henning Rey. Como gestor de proyectos y consultor, se ha dedicado a conseguir procesos más eficientes en la fabricación de armarios de control.

Los retos del futuro son grandes: se calcula que alrededor del 20 % de la red eléctrica tendrá que instalarse adicionalmente, incluidas las instalaciones de conmutación necesarias para ello. Solo para ello habría que construir unos 5,5 millones de armarios de control adicionales en todo el mundo. Asimismo, se necesitarán otros armarios de control para las aplicaciones que se electrificarán en el futuro, como la electromovilidad o la automatización de edificios.

Sin embargo, consultores como Henning Rey suelen experimentar cierto escepticismo cuando se trata de introducir medidas de eficiencia y digitalización. Una razón habitual es la reticencia a utilizar métodos Lean para aumentar la eficiencia de los procesos de producción tradicionales. TOBOL está ahora mejor equipado que nunca para este tipo de tareas y procesos automatizados. "Ahora podemos aceptar pedidos que antes no eran posibles, incluidos pedidos en serie", informa el director general Tobias Funke. Pero nadie cambia estos procesos de trabajo de la noche a la mañana. "En primer lugar, invitamos a los empleados de TOBOL a Blomberg para un taller de objetivos", comenta Bernd Naguschewski, Jefe del centro de aplicaciones de armarios de control en Phoenix Contact. El siguiente paso fue un Cardboard Engineering Workshop.

En el pasado, la producción era organizada por los planificadores de producción, a menudo por encima de los empleados. Para los asesores de Phoenix Contact, es importante que los empleados se impliquen a fondo en el proceso de mejora desde el principio. En la ingeniería del cartón (Cardboard Engineering), ellos mismos diseñan los prototipos de sus puestos de trabajo: "¿Qué necesitan los empleados? ¿Cuáles son las rutas? ¿Cuántas herramientas necesitan realmente en el puesto de trabajo?", así describe Henning Rey el planteamiento. El método permite modelar sistemas de trabajo, simular flujos de trabajo y analizar procesos sin incurrir en costes de equipamiento real.

Frank Klaus, empleado de producción, y sus compañeros han puesto mucho corazón y alma en el proyecto: "Hemos reorganizado esta estantería muchas veces y hemos reflexionado juntos. A continuación, lo hemos puesto en práctica y probado hasta que hemos quedado satisfechos". Antes, todos se pasaban el día corriendo por la nave. Las rutas eran demasiado largas. Sin embargo, los resultados de los talleres no fueron solo carros de material nuevos, rutas señalizadas y una nave de producción ordenada. Todos los materiales se entregan justo a tiempo en los puestos de trabajo y las pantallas muestran el estado actual de la producción; todo es digital y sin papel. Los errores, cambios y sugerencias de mejora se registran directamente en el sistema.

Desde arriba, los ingenieros de diseño miran directamente a la nave de producción desde sus despachos. Desde allí, los diagramas eléctricos, las listas de piezas y los planos de montaje se envían a la producción o al área de logística integrada, donde se recogen los pedidos. "Este fue también el resultado del proceso de optimización: TOBOL tiene su propia área de logística. En otras empresas, los técnicos electricistas tienen que reunir minuciosamente sus materiales, lo que les roba un valioso tiempo de trabajo", comenta Henning Rey.

Todas las mañanas, a las 9:45 horas, se reúnen empleados de todas las áreas de la nave. Ha llegado de nuevo la hora de la actualización diaria. Hoy, Ralf Krause, jefe de planta en TOBOL, modera la ronda. Este Shopfloor Management también es fruto del proceso de asesoramiento, apenas 10 minutos al día, pero que merecen la pena: "El Shopfloor Management nos permite intercambiar información de forma eficaz – sobre todo lo que funciona en la producción, pero también sobre lo que va mal", informa Krause. Los empleados solían acudir a él todo el día con problemas, pero ahora lo tiene todo solucionado a las 9:55 de la mañana. "Después me reúno con el director general en la máquina de café para comentarlo todo".

Trabajo orientado a objetivos en lugar de comprobaciones constantes: los empleados introducen directamente en el sistema cualquier error que se produzca durante la producción. "Gracias a la digitalización, tenemos una gran transparencia, también para el cliente. Podemos ofrecer información a tiempo y no solo cuando el problema ya se ha producido", comenta el jefe de planta, Ralf Krause. El director general Tobias Funke añade: "Los métodos de producción Lean nos han hecho mucho más rápidos y eficientes". Ambos subrayan que la colaboración con Phoenix Contact ha sido siempre una asociación de iguales y ha llevado a todos rápidamente a su objetivo.

Pero no solo los procesos se han vuelto más rápidos y eficaces, sino que también ha aumentado la satisfacción de los empleados. Frank Klaus, empleado de producción, lo confirma: "Trasladarnos a una nueva planta de producción es un sueño hecho realidad. Pero solo se vuelve realmente bueno cuando uno mismo puede ayudar a darle forma: hoy, nuestros puestos de trabajo son como necesitamos que sean".