El camino hacia una producción cárnica orientada al futuro Uso eficiente y sostenible de los recursos gracias a nuestros medidores de energía, el PLCnext Technology Ecosystem abierto y nuestros Smart Services.

• Frigosorno es una de las principales empresas cárnicas de una de las mayores regiones cárnicas del mundo.
• Desde su fundación en 1945 en Osorno (Chile), la empresa ha defendido los más altos estándares de calidad en cada etapa de su cadena de valor.
• Gracias también a sus innovadores procesos de producción y a sus conceptos de energía sostenible, Frigosorno es líder del mercado internacional y uno de los pioneros en la producción de alimentos orientada al futuro.

La producción de carne de primera calidad requiere grandes cantidades de materias primas y energía: desde el riego de los campos de cereales para producir el pienso hasta las elevadas necesidades de electricidad en el proceso de sacrificio y el complejo proceso de refrigeración de la carne procesada desde la producción hasta la entrega.
Frigosorno quiere tener una visión lo más precisa posible de cuánta electricidad y agua consume la empresa, cuándo y para qué. Esto debería derivar en una mayor transparencia sobre el uso real de la energía y otros recursos. Permite un diseño eficaz de los procesos de producción. El potencial de ahorro se reconocerá y aprovechará en el futuro.
En uno de los pasos de producción, por ejemplo, se calienta una gran cantidad de agua a una temperatura determinada. La empresa quiere analizar cuánta electricidad y agua se consumió al inicio de las adaptaciones. A Frigosorno también le gustaría saber cuánto se han reducido los costes tras la aplicación de medidas para reducir el consumo.

A partir de 2025 entrarán en vigor nuevos requisitos legales. El Gobierno chileno exige un desglose preciso de cuánta del agua consumida procede de aguas subterráneas y cuánta de fuentes alternativas, como las plantas de reprocesamiento. Para ello se necesitan varios puntos de medición y sensores que registren y documenten con precisión tanto la cantidad como la calidad del agua. Estos requisitos plantean a las empresas el reto de garantizar un alto nivel de transparencia en relación con el uso real de los recursos hídricos y cumplir con precisión los requisitos legales.

Un reto especial a la hora de aplicar los nuevos requisitos legales es el uso de componentes de instalaciones de producción de distintos fabricantes. Los instrumentos de medición no eran compatibles y no proporcionaban resultados normalizados. Esto dificultó el registro y la documentación de los recursos hídricos. Otros proveedores no pudieron resolver el reto de las interfaces abiertas sin sustituir los equipos de medición y sensores existentes.

Un factor clave del éxito de este proyecto fue la estrecha colaboración entre nuestros expertos en Chile y el equipo de Frigosorno. Al principio del proyecto, solo se utilizaba un medidor de energía EMpro de Phoenix Contact para monitorizar el consumo eléctrico. Los empleados de Frigosorno se han familiarizado con el manejo de la sencilla solución Plug and Play. Durante la producción en curso, se fueron instalando y poniendo en funcionamiento cada vez más equipos de medición.

Nuestra interfaz abierta independiente del fabricante para la conectividad de OT e IT permite a Frigosorno interconectar fácilmente todos los componentes existentes del proceso de producción. Los datos de los componentes existentes y recién instalados se fusionan con tres PLCnext Control. Los datos se transmiten a la plataforma IIoT Proficloud.io a través del PLCnext Technology Ecosystem abierto y el marco IIoT de conformidad con las normas de ciberseguridad. Allí se procesan con los Smart Services de Phoenix Contact para su visualización, análisis y gestión. Proficloud.io es una plataforma IIoT que permite a Frigosorno conectar fácilmente sus equipos, ya sea hardware de Phoenix Contact o componentes de otros fabricantes, a una infraestructura en la nube mediante Plug and Play.

Gracias a sus claras funciones de análisis, Frigosorno dispone en todo momento de total transparencia y control sobre su propio consumo de energía y recursos, lo que le permite reconocer y aprovechar posibles ahorros. El Time Series Data Service de Phoenix Contact se utiliza para mejorar el consumo de energía y agua y para cumplir los requisitos legales y la elaboración de informes. En este Smart Service, los datos recogidos por el hardware son visibles en paneles. La empresa puede ver el consumo total de energía de las áreas integradas en paneles personalizados. Es posible visualizar áreas o instalaciones individuales por separado. El panel muestra, por ejemplo, cuánta agua se extrae en los distintos sectores y cuántas aguas residuales se vierten para su reprocesamiento. Se crean informes para los datos requeridos y simplemente se envían a las autoridades pertinentes.

Time Series Data Service de Proficloud.io ofrece una potente función de alerta. Esta función permite a Frigosorno establecer valores umbral definidos por el usuario para diversos parámetros, como el consumo de electricidad y agua. En cuanto se superan estos umbrales, se envían automáticamente notificaciones a los empleados responsables. Esto ayuda a la empresa a reaccionar inmediatamente ante pautas de consumo inusuales y a tomar las medidas oportunas. De este modo, se aprovechan mejor los recursos y se reducen los costes. Gracias a estas completas funciones de monitorización y aviso mediante alarma, Frigosorno tiene total transparencia y control sobre su propio consumo de energía y recursos en todo momento. Esto permite a la empresa reconocer y aprovechar los posibles ahorros.

Consúltenos. Le asesoraremos y encontraremos juntos la solución óptima.

Gracias a la introducción gradual de diversas soluciones de fábrica digital, Frigosorno está obteniendo una visión general y un control de todo su consumo de electricidad y agua casi en tiempo real. Gracias a la PLCnext Technology escalable y abierta, todos los componentes y sistemas de medición existentes pueden integrarse en un sistema inteligente. Los Smart Services se utilizan para visualizar y analizar claramente los datos y crear informes. En el futuro, debería ser posible controlar todos los ciclos de vapor y gas dentro del proceso de producción. El objetivo es utilizar la energía y los recursos naturales de forma aún más eficiente para minimizar la huella de carbono y maximizar la sostenibilidad de todos los procesos.