Virtual Control
La nueva gama Virtual PLCnext Control ofrece una solución innovadora para la automatización industrial. Disgrega las tareas de control de equipos físicos y las ejecuta en potentes ordenadores, lo que incrementa la flexibilidad, la escalabilidad y la rentabilidad. Como paquete de código de software en un contenedor OCI, permite una integración sin fisuras, combina la seguridad OT e IT, y optimiza los costes mediante la consolidación de múltiples instancias PLC.
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Soluciones de control eficaces y flexibles con Virtual PLCnext Control
Los sistemas de control virtuales desempeñan un papel cada vez más importante en la automatización industrial moderna. Esta tecnología permite evitar las tareas de control en los equipos físicos y, en su lugar, las ejecuta en potentes arquitecturas informáticas, lo que ofrece flexibilidad, escalabilidad y rentabilidad. Virtual PLCnext Control es un paquete de código de software en un contenedor OCI, que ofrece un entorno de confianza con las funciones y opciones de mando y programación que ya se conocen del PLCnext Control basado en hardware.
Esta tecnología permite escalar dinámicamente recursos como los núcleos de la unidad de procesamiento central y la memoria de trabajo, al tiempo que proporciona una convergencia IT/OT impecable y una sólida combinación de seguridad de OT e IT. La facilidad de mantenimiento y la posibilidad de trasladar aplicaciones sin esfuerzo entre distintas plataformas de hardware convierten a Virtual PLCnext Control en una solución rentable y flexible para las tareas de control modernas.
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Rentabilidad: al utilizar varios sistemas de control virtuales en una única plataforma de hardware, se pueden reducir los costes de adquisición e implantar nuevos sistemas de control rápidamente y sin costes adicionales de hardware.
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Flexibilidad y escalabilidad: los sistemas de control pueden adaptarse y ampliarse fácilmente para satisfacer nuevas necesidades. Los recursos como los núcleos de la unidad de procesamiento central, la memoria de trabajo y las interfaces de red son escalables. Gracias a la tecnología de contenedores, las aplicaciones pueden trasladarse sin problemas de un hardware a otro.
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Facilidad de mantenimiento: el mantenimiento y las actualizaciones pueden realizarse fácilmente mediante mecanismos de administración de IT de eficacia probada. La gestión y el despliegue se simplifican mediante el uso de contenedores.
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Ciberseguridad: la combinación de medidas de seguridad de IT y OT ofrece una protección completa y el funcionamiento aislado de los sistemas de control virtuales en el contenedor minimiza el riesgo de vulnerabilidades de seguridad.
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Eficiencia energética: al consolidar el hardware, se puede reducir el consumo de energía y ofrecer así una solución sostenible.
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Preparado para el futuro: el alto grado de adaptación y capacidad de ampliación de Virtual PLCnext Control le garantiza un equipamiento preparado para futuros desarrollos y tecnologías.
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Convergencia IT/OT: la integración perfecta de IT y OT permite la interconexión y el control de los datos, además de ofrecer procesos más eficientes.
PLC virtual basado en contenedores
Gracias a la tecnología de contenedores y a la creciente independencia del hardware resultante, Virtual PLCnext Control puede beneficiarse directamente de las interfaces, funcionalidades y rendimiento del hardware de destino. P. ej., son posibles una conexión a la red de la instalación mediante wifi y también Deep Learning mediante el uso del rendimiento del hardware de destino. Además, Virtual PLCnext Control incorpora las funciones conocidas del hardware existente, como el cortafuegos, el servidor de certificados, las conexiones de bus de campo y las funciones de bases de datos. OPC UA y PROFINET pueden utilizarse para comunicarse con el sistema SCADA y de control, así como con el nivel de bus de campo de E/S.
Visión general de los productos
En el futuro podremos ofrecerle las siguientes licencias. Encuentre la solución adecuada para su aplicación.
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Virtual PLCnext Control
1000 |
Virtual PLCnext Control
2000 |
Virtual PLCnext Control
3000 |
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|---|---|---|---|
| ESM | 1 | 2 | 4 |
| Tasks / ESM | 4 | 8 | 16 |
| Número de AR | 16 | 64 | 128 |
| Tiempo de ciclo | 1 ms | 1 ms | 32 |
| Memoria de programa | 4 MB | 8 MB | 12 MB |
| Memoria de datos | 6 MB | 12 MB | 32 MB |
| Servidor Modbus/TCP | 8 | 16 | 32 |
| Controlador / dispositivo PROFINET | |||
| Programación en lenguajes de alto nivel (C# / C++ / Matlab / ...) | |||
| Gestor de apps | |||
| Señalización de alarmas y retención |
Campos de aplicación
Virtual PLCnext Control ofrece soluciones versátiles para diversas áreas de aplicación en la automatización industrial. Nuestra tecnología ayuda a las empresas a optimizar sus procesos, reducir costes y aumentar la eficiencia. A continuación, le presentamos tres campos principales de aplicación en los que Virtual PLCnext Control puede satisfacer sus requisitos de automatización.
Edge Computing
Edge Computing con Virtual PLCnext Control optimiza toda la cadena de valor al reducir los tiempos de latencia en comparación con las soluciones en la nube convencionales y permitir la implementación de los conceptos de Industria 4.0 e IoT. Esta tecnología es ideal para la conversión de protocolos, la captación de datos y el Cloud Computing. El tratamiento de datos en tiempo real directamente en la fuente mejora considerablemente la eficacia.
¿Qué gana usted con ello?
- Tratamiento de datos en tiempo real in situ: el tratamiento de datos directamente in situ reduce los tiempos de latencia y mejora notablemente la eficacia.
- Mayor fiabilidad: la monitorización y el análisis en tiempo real aumentan la fiabilidad y permiten tiempos de reacción más rápidos.
- Compatibilidad con Industria 4.0 e IoT: la integración de tecnologías modernas como Industria 4.0 e IoT se ve facilitada mediante Edge Computing.
Ejemplo:
Un parque eólico que utilice Virtual PLCnext Control puede aumentar considerablemente la eficacia y fiabilidad de sus instalaciones. La monitorización y el análisis en tiempo real de los datos de funcionamiento in situ permiten planificar de forma proactiva los trabajos de mantenimiento y minimizar así los tiempos de inactividad. Esto permite optimizar la producción de energía y mejorar el rendimiento global del parque eólico.
Fabricantes de equipos
Virtual PLCnext Control ofrece a los fabricantes de equipos una solución flexible y eficaz para los requisitos de automatización modernos. Las tareas de automatización en tiempo real se realizan sin necesidad de hardware de control especial, lo que redunda en una mayor rentabilidad. La perfecta integración de protocolos estándar industriales y sistemas de bus de campo, así como la mayor flexibilidad, ofrecen a los fabricantes la posibilidad de adaptarse fácilmente a los distintos requisitos de los proyectos.
¿Qué gana usted con ello?
- Rentabilidad: la eliminación de hardware de control dedicado reduce significativamente los costes de hardware.
- Integración perfecta: la compatibilidad con protocolos industriales y sistemas de bus de campo facilita la integración en los sistemas existentes.
- Mayor flexibilidad: la solución puede escalarse y adaptarse de forma flexible a los distintos requisitos del proyecto, lo que reduce la complejidad del sistema.
Ejemplo:
Un OEM que utilice Virtual PLCnext Control puede reducir los costes de producción y aumentar la flexibilidad. Las funciones de control se integran directamente en el hardware existente, lo que reduce la complejidad del sistema y aumenta su eficacia.
Centros de datos, telecomunicaciones e IT
Virtual PLCnext Control ofrece a los centros de datos una solución eficaz para las funciones de control. Puede desplegarse en distintas plataformas, incluidos los servidores de los centros de datos, lo que facilita su ampliación y adaptación. Esta tecnología facilita el tratamiento y análisis de datos en tiempo real, mejora la eficacia operativa y reduce los tiempos de inactividad.
¿Qué gana usted con ello?
- Reducción de los costes de hardware: la necesidad de hardware físico se reduce mediante el uso de sistemas de control virtuales, lo que disminuye los costes.
- Escalabilidad sencilla: los sistemas de control virtuales permiten una ampliación sencilla añadiendo o eliminando máquinas virtuales.
- Reducción de los tiempos de mantenimiento e inactividad: los sistemas de control virtuales son más fáciles de mantener y pueden reiniciarse o sustituirse rápidamente en caso necesario, lo que reduce los tiempos de inactividad.
Ejemplo:
Un centro de datos que utilice Virtual PLCnext Control puede mejorar la eficacia operativa y reducir los tiempos de inactividad. Las funciones de control se implementan en servidores dentro del centro de datos, lo que permite una rápida recuperación y mantenimiento.