Sappi Limited es uno de los principales proveedores mundiales de soluciones de papel, pasta de papel y pasta química. En Sappi Stockstadt GmbH, más de 550 empleados fabrican anualmente hasta 145 000 t de pasta de celulosa y 230 000 t de papel. Cada día laborable, hasta 1000 t de papel salen de la fábrica.
La ubicación cuenta con su propia central eléctrica y una planta de tratamiento de aguas residuales.
Los papeles finos valorados por el mundo de la impresión y los medios de comunicación se envían a unos 100 países de todo el mundo para producir revistas de primera calidad, catálogos, libros de arte o publicidad impresa de alta gama.
Los calentamientos por traceado individuales se inspeccionaban hasta ahora regularmente en una ronda de control especial. Además, se utilizaba un interruptor diferencial para la monitorización de todos los calentamientos por traceado de tuberías. Sin embargo, la experiencia había demostrado que, a pesar de ello, no todos los fallos se detectaban de forma fiable.
El proceso de descarga tuvo que detenerse de nuevo poco después del inicio debido a la congelación de las tuberías. Esto supuso un costoso y largo proceso de descongelación y limpieza de la tubería afectada, lo que en el peor de los casos puede provocar una parada temporal de la producción.
Nuestro sistema de monitorización mide la intensidad de corriente de cada calentamiento por traceado de tuberías. Si hay un error de 0,5 A, se genera un mensaje de advertencia en el sistema de control de procesos y se muestra inmediatamente en el monitor de la sala de control y, alternativamente, en el taller remoto. De este modo, los empleados detectan los cambios en una fase temprana. Esto les permite reaccionar inmediatamente garantizando una alta disponibilidad de la instalación.
El reto especial de la solución en Stockstadt residía en la integración de los valores de medición en el sistema de control de procesos existente, ya que no existían rutas de cables entre las partes del edificio. Se requería una transmisión de señales sencilla y fiable.
Con el sistema inalámbrico patentado Radioline, los valores de medición pueden transmitirse de forma inalámbrica. Dependiendo de los requisitos de la aplicación, se implementan diferentes topologías. Tras encontrar una solución para la ruta inalámbrica, las señales del calentamiento por traceado de tuberías se integraron en el sistema de control de procesos a través del módulo Modbus/RTU.
Debido a los muros de hormigón, bastante resistentes, había dudas sobre la implementación de la comunicación inalámbrica. Se realizó una prueba inalámbrica in situ para determinar la frecuencia de transmisión y el tipo de antena adecuados para el escenario de implementación.
Se identificaron rápidamente los componentes necesarios y se proporcionó una prueba de transmisión inalámbrica fiable como base para la aprobación del presupuesto.
Los datos de todos los calentamientos por traceado de tuberías se transmiten a la sala de control y se visualizan allí. Además de la intensidad de corriente actual en los calentamientos por traceado individuales, también se muestra un mensaje de advertencia a los empleados en caso de emergencia.
No es necesario un cableado complejo entre las partes del edificio. Los valores de medición se transmiten de forma inalámbrica al sistema de control de procesos mediante nuestro sistema inalámbrico Radioline. Los datos están disponibles de forma centralizada en una solución de monitorización del sistema de control de procesos para la sala de control y el taller. De este modo, se sustituyen las rondas de control que tanto tiempo consumen.
Con el sistema de monitorización, se pueden comprobar simultáneamente varios calentamientos por traceado de tuberías y se detectan inmediatamente los cambios. De este modo, la solución no solo contribuye a aumentar la disponibilidad de la planta, sino que también reduce la carga de trabajo y los costes.
