Większa elastyczność produkcji tworzyw sztucznych dzięki systemowi we/wy opartemu na SafetyBridge

Przegląd

Końcowy etap produkcji tworzyw sztucznych  

Na końcowym etapie produkcji odbywa się kompletacja i pakowanie poszczególnych produktów

  • Firma Chemours Netherlands B.V. zajmuje się głównie produkcją tworzyw sztucznych.
  • Dotychczas na końcowym etapie produkcji oraz na liniach pakowania stosowano podłączone na stałe, a tym samym nieelastyczne sterowniki bezpieczeństwa.
  • Systemy we/wy oparte na SafetyBridge Technology można podłączyć łatwo do standardowego sterownika S7 firmy Siemens, zintegrować kompleksowo z istniejącą siecią i stosować niezależnie od sterownika standardowego.
  • Nowe rozwiązanie bezpieczeństwa zapewnia firmie Chemours większą elastyczność przy jednoczesnej zgodności z rygorystycznymi wymogami bezpieczeństwa.

Profil klienta

Johan Sterrenburg, Dyrektor Techniczny  

Johan Sterrenburg, Dyrektor Techniczny ds. systemów elektrycznych i oprzyrządowania pomiarowego

Zakłady Chemours Netherlands B.V. zatrudniające ponad 500 osób produkują głównie tworzywa sztuczne znanych marek, np. Teflon, Opteon i Viton, stosowane w powłokach zapobiegających przywieraniu i chłodziwach. W koncernie Chemours wybudowany w 1959 roku zakład produkcyjny jest największą fabryką koncernu w Europie.

Zastosowanie

Linia pakowania w dziale produkcji końcowej  

Czujniki bezpieczeństwa i łączniki pozycyjne są połączone z rozwiązaniem automatyzacyjnym poprzez SafetyBridge

Każda z linii produkcyjnych zlokalizowanych na terenie zakładu jest sterowana i monitorowana z centralnej sterowni, dokąd przesyłane są ważne dane ze wszystkich procesów produkcyjnych. W dziale produkcji końcowej, gdzie poszczególne produkty są kompletowane i pakowane automatycznie do wysyłki, maszyny są sterowane przez zainstalowane lokalnie sterowniki PLC, które przesyłają dane przez sieć Profibus i Profinet. Pracownicy mają dostęp do danych procesowych na kilku zamontowanych w różnych miejscach panelach operatorskich. W ten sposób kontrolują procesy i w razie potrzeby mogą korygować odchyłki. Jednak co do zasady parametry procesowe powinny być korygowane centralnie ze sterowni po pojawieniu się komunikatu alarmowego.

Proces główny posiadał pierwotnie własny sterownik bezpieczeństwa, podczas gdy w dziale produkcji końcowej i pakowania stosowano systemy podłączone na stałe, czyli nieelastyczne. Z tego powodu zaplanowano modernizację przestarzałego sterownika PLC bezpieczeństwa. Celem pojętych działań było zwiększenie elastyczności przy jednoczesnej zgodności nowego rozwiązania z rygorystycznymi standardami bezpieczeństwa obowiązującymi w zakładzie.

Rozwiązanie

Moduły SafetyBridge zamontowane w szafie sterowniczej  

W szafie sterowniczej linii pakowania są zamontowane moduły LPSDO w wersji 3

Johan Sterrenburg, Dyrektor Techniczny ds. systemów elektrycznych i oprzyrządowania pomiarowego w zakładzie Dordrecht, wyjaśnia: „Już na początku podjętych działań było jasne, że musimy skoncentrować się na oddzieleniu systemu bezpieczeństwa od głównego systemu sterowania. Po sprawdzeniu i przeanalizowaniu wszystkich możliwych koncepcji rozwiązań zdecydowaliśmy się na system we/wy Inline oparty na certyfikowanej przez TÜV SafetyBridge Technology (SBT). Powodem, dla którego wybraliśmy to rozwiązanie, była możliwość łatwego podłączenia do standardowego sterownika S7 Siemens oraz fakt, że posiada ono jednocześnie własny procesor bezpieczeństwa. Dlatego rozwiązanie to może być zintegrowane z istniejącą siecią i mimo to nadal działać niezależnie od standardowego sterownika.“

Ze względu na to, że urządzenia do produkcji końcowej i pakowania są rozrzucone na dużym obszarze, czujniki bezpieczeństwa i łączniki pozycyjne wszystkich procesów można włączyć do rozwiązania automatyzacji dzięki rozproszonemu systemowi we/wy bezpieczeństwa. W obu liniach pakowania zastosowano moduł LPSDO (Logic Programmable Safe Output Device) w wersji 3 z serii SBT. Aktualna konfiguracja pozwala na zdalne sterowanie przez sieć maks. 16 złączkami wejść i wyjść bezpieczeństwa. Jeśli w przyszłości konieczne okażą się dalsze sygnały bezpieczeństwa, można zainstalować dodatkowe moduły we/wy lub użyć nowego modułu LPSDO z odpowiednimi wejściami i wyjściami.

Moduł logiczny generuje i monitoruje protokół bezpieczeństwa i przetwarza logikę bezpieczeństwa. Aby umożliwić realizację funkcji bezpieczeństwa, oprogramowanie konfiguracyjne Safeconf zawiera odpowiednie moduły oparte na specyfikacji PLCopen. Z punktu widzenia standardowego sterownika PLC system SBT jest zwyczajnym modułem we/wy do przesyłania pakietów bezpieczeństwa. Zawartość tych pakietów jest stale monitorowana przez moduły bezpieczeństwa. Jeśli wykryją one rozbieżność, moduł logiczny natychmiast wprowadza system w stan bezpieczny. Informacje o stanie są przesyłane do centralnej sterowni.

Podsumowanie

Po zrealizowaniu logiki bezpieczeństwa rozmieszczenie i odpowiednie miejsce instalacji modułów we/wy w sieci nie mają znaczenia, ponieważ nie ma to wpływu na logikę bezpieczeństwa. Do implementacji lub instalacji logiki bezpieczeństwa w istniejącym sterowniku standardowym programista nie potrzebuje specjalnego doświadczenia ani wykształcenia w zakresie bezpieczeństwa funkcjonalnego. Podsumowując, Chemours wprowadził w swoim zakładzie w Dordrecht certyfikowany przez TÜV system bezpieczeństwa oparty na koncepcji SafetyBridge, który działa niezależnie od standardowego sterownika S7 i mimo to integruje się w pełni z istniejącą siecią zakładu.

PHOENIX CONTACT Sp. z o.o

ul. Bierutowska 57-59
Budynek nr 3/A
51-317 Wrocław
071/ 39 80 410

W naszej witrynie stosujemy pliki cookies w celu świadczenia Państwu usług na najwyższym poziomie. Korzystanie z witryny bez zmiany ustawień dotyczących cookies oznacza, że będą one zamieszczane w Państwa urządzeniu końcowym. Możecie Państwo dokonać w każdym czasie zmiany ustawień dotyczących cookies. Więcej szczegółów w naszej Polityce Prywatności.

Zamknij