Industry 4.0 – campi di applicazione

Gli stampi a iniezione complessi servono alla produzione di parti sottili in plastica, che, data la sempre maggiore personalizzazione dei prodotti finali, devono essere disponibili in tempi sempre più brevi.

I dati sono normalmente usati per ottimizzare i processi. Per questo motivo al prodotto fisico vengono associati univocamente i dati digitali. Si crea così un modulo di Industry 4.0, il sistema cyberfisico. Questo collegamento ai sistemi di livello superiore permette di avere a disposizione, divise per progetto, informazioni come i costi o il tipo di materiale. Le lavagne digitali forniscono le basi informative per le decisioni in sospeso. La augmented reality, inoltre, permette l'espansione della realtà supportata da computer e la definizione delle coordinate per il posizionamento degli espulsori per gli stampi di iniezione.

Perché in futuro la produzione sia completamente automatizzata, risparmiando così tempo e costi, la descrizione di utensili e processi è interamente digitale.

Con il numero di varianti in continua crescita e le dimensioni ridotte dei lotti, la produzione dei moduli I/O Axioline deve essere economica.

Non appena il materiale si trova sul pallet, un tag RFID realizza il collegamento al sistema di livello superiore. Il trasferimento espandibile a piacere consente il collegamento flessibile in rete di tutte le risorse di produzione immaginabili per formare un unico sistema di produzione. Il collegamento delle postazioni di lavoro, delle macchine per il montaggio e delle celle di prova necessarie per il processo di produzione si realizza con facilità. A questo scopo sono necessarie interfacce unitarie e la gestione autonoma dei cicli di base. Questo concetto permette di produrre contemporaneamente diverse varianti.

I processi di produzione complessi presuppongono strutture comunicative intelligenti. L'elevata complessità dell'impianto può essere padroneggiata dal personale grazie alla comunicazione tra i reparti Prodotto e Controllo.

La personalizzazione degli amplificatori di isolamento Mini Analog si effettua dal configuratore Web, che permette ca. 1000 versioni diverse di apparecchio.

Le celle di processo a parametrizzazione libera realizzano amplificatori di isolamento secondo le richieste dei clienti. L'impianto è molto efficiente grazie al flusso di materiale interamente nella catena di processo e ai tempi di adattamento minimi. A questo scopo le celle di processo a parametrizzazione libera vengono inserite o disinserite nel dock. L'impianto integra queste stazioni autonomamente, e un'installazione dispendiosa non è necessaria. I collaboratori collegano i moduli senza difficoltà a corrente, aria compressa e rete informatica. L'adattabilità della produzione può essere assicurata anche mediante configurazione grafica specifica per variate dello svolgimento del processo.

È ora possibile produrre lotti di piccole dimensioni al costo della produzione di massa. Il sistema di produzione intelligente e autonomo è economico a lungo termine.

I concetti di produzione adattabili servono a ottimizzare le spese di attrezzaggio negli impianti modulari.

Per le nuove installazioni o in caso di modifiche a un impianto, le tecniche di collegamento innovative e i sistemi di installazione a innesto riducono i costi e i tempi di montaggio grazie al cablaggio rapido e senza errori. A questo scopo è stata sviluppata la connessione Push-in per il collegamento diretto: i conduttori rigidi, o dotati di capocorda montato, possono essere inseriti direttamente senza bisogno di utensili. Il particolare profilo della molla permette l'inserimento manuale o automatizzato di conduttori con capocorda montato da almeno 0,34 mm². La molla si apre mediante il pulsante di azionamento, in modo facile e senza contatto diretto con le parti conduttrici.

Con il collegamento salvatempo, i cablaggi sono facili e rapidi. Le ridotte forze necessarie per l'inserimento facilitano il cablaggio.

I processi di produzione complessi presuppongono strutture comunicative intelligenti che mettono a disposizione dell'utente le informazioni rilevanti al momento giusto e nel luogo giusto.

L'utente vede soltanto i dati e le opzioni di cui ha bisogno nella situazione presente. Vengono inoltre analizzate le sue esperienze nell'esecuzione dei compiti, nonché nell'eliminazione dei guasti, allo scopo di migliorare ulteriormente la futura messa a disposizione delle informazioni rilevanti. Il comando dell'applicazione e le decisioni diventano così più semplici, o più difficili.

Il supporto operativo e la visualizzazione delle soluzioni possibili mostrano solo le informazioni attualmente necessarie.

Attualmente è in corso un passaggio radicale dall'automazione classica alla digitalizzazione del sistema di gestione per edifici.

L'Ecosystem Emalytics basato su IoT unisce il sistema per la gestione di impianti tecnici all'interno di edifici, la gestione dell'energia e i servizi Business Intelligence in un'unica soluzione. I dispositivi smart, come ad esempio i sensori, gli attuatori e altri dispositivi del sistema tradizionale di gestione per edifici, vengono integrati direttamente nel livello di gestione IoT sulla base di interfacce e protocolli standardizzati. Tutti i dati, indipendentemente dalla fonte, sono disponibili come informazioni per ottimizzare i processi del sistema di gestione per edifici.

Per la gestione degli edifici e dell'energia ne derivano soluzioni complete per un esercizio efficiente, fino all'integrazione di impianti di produzione. In questo modo l'efficienza energetica aumenta e i costi di esercizio si abbassano.